TPM Nedir?
Makineniz durdu. Üretim hattı beklemeye geçti. Bakım ekibi yolda ama tamir en az iki saat sürecek. Kaybedilen üretim, geciken siparişler, artan maliyetler... Tanıdık geliyor mu? İşte TPM tam da bu tablo ile mücadele ediyor.
TPM Ne Demek?
TPM, "Total Productive Maintenance" yani Toplam Verimli Bakım anlamına geliyor. 1971'de Japonya'da Nippondenso (şimdi Denso) fabrikasında doğdu. O dönemde Toyota'ya parça üreten bu fabrika sürekli arızalarla boğuşuyordu ve mühendisler "her arızadan sonra tamir etmek yerine, arıza olmadan önlem alsak?" diye düşündü.
İşte temel fikir bu kadar basit aslında — yangın çıktıktan sonra söndürmek yerine, yangın çıkmasını engellemek. Ama TPM bunu bir adım öteye taşıyor. Bakımı sadece bakım ekibinin işi olarak görmüyor, makinenin başındaki operatörü de sürece dahil ediyor. Sonuçta makineyi en iyi tanıyan, her gün onunla çalışan kişi değil mi?
TPM'in üç büyük hedefi var ve bunların üçü de sıfır ile başlıyor: Sıfır arıza, sıfır kusur, sıfır kaza. İddialı hedefler bunlar. Tam olarak ulaşılamasa bile, bu yönde atılan her adım fabrikada ciddi değer yaratıyor.
TPM'in 8 Direği
TPM sistemi 8 temel direk üzerine kurulu ve her direk farklı bir alanı kapsıyor. Bunları bir evin sütunları gibi düşünebilirsiniz — biri eksik olursa yapı sağlam durmaz.
Otonom Bakım: Operatör Sahipliği
Bu belki de en kritik direk. Normalde operatör makineyi çalıştırır, bakım ekibi tamir eder — roller ayrı. Otonom bakımda bu anlayış değişiyor.
Operatörler kendi makinelerinin temel bakımını üstleniyor. Ne yapıyorlar? Temizlik, yağlama, sıkma kontrolü, basit muayeneler. Büyük işler değil ama kritik işler. "Bu benim makinem" duygusu oluşuyor ve operatör anormalliği ilk fark eden kişi haline geliyor.
Bu sayede bakım ekibi karmaşık işlere odaklanabiliyor. Operatör de makinesini daha iyi tanıyor, sorunları erken fark ediyor. Herkes kazanıyor.
Planlı Bakım: Arızadan Önce Harekete Geç
Makine bozulana kadar beklemek en pahalı bakım stratejisi. Planlı bakım bunun tam tersi — makine bozulmadan önce bakım yapmak.
İki ana türü var. Önleyici bakım belirli aralıklarla yapılan rutin bakımlar — her 3 ayda yağ değişimi, her 6 ayda kayış kontrolü gibi. Kestirimci bakım ise daha sofistike. Titreşim analizi, termal görüntüleme, yağ analizi gibi tekniklerle makinenin durumunu izliyor ve arıza belirtilerini erken yakalıyorsunuz.
Planlı bakım ilk bakışta maliyetli görünebilir. Ama bir düşünün — plansız bir duruş ne kadara mal oluyor? Kayıp üretim, acil parça temini, fazla mesai, geciken siparişler... Planlı bakım bunların yanında çok ucuz kalıyor.
Kalite Bakımı: Makine Doğru Çalışırsa Ürün de Doğru Çıkar
Kalite problemlerinin önemli bir kısmı ekipman kaynaklı. Makine parametreleri — sıcaklık, basınç, hız, titreşim — ürün kalitesini doğrudan etkiliyor.
Kalite bakımının mantığı basit: Bu parametreleri izle, sapmaları yakala, kalite problemi oluşmadan müdahale et. Reaktif değil proaktif yaklaşım.
Odaklı İyileştirme: Kayıpları Sistematik Olarak Yok Et
TPM'de 16 büyük kayıp kategorisi tanımlanmış. Ekipman arızaları, kurulum ve ayar kayıpları, küçük duruşlar, hız düşüklüğü, proses kusurları, başlangıç kayıpları ve daha fazlası.
Odaklı iyileştirme bu kayıpları tek tek ele alıyor. Küçük gruplar halinde çalışılıyor, kök neden analizi yapılıyor, kalıcı çözümler geliştiriliyor. Kaizen mantığıyla sürekli ilerleme.
Erken Ekipman Yönetimi: Deneyimi Geleceğe Taşı
Yeni ekipman alırken veya tasarlarken mevcut deneyimleri kullanmak çok değerli. "Şu makinede hep şu problem oluyordu, yeni makinede bu olmasın" yaklaşımı.
Bakım kolaylığı, temizlik kolaylığı, erişilebilirlik — bunlar ekipman seçiminde göz önünde bulundurulmalı. Ucuz makine sonradan pahalıya patlayabilir.
Eğitim ve Geliştirme: İnsan Faktörü
TPM'in başarısı sonuçta insanlara bağlı. Teknik bilgi, problem çözme becerisi, takım çalışması — bunlar geliştirilmeli.
Hem operatörler hem bakım teknisyenleri sürekli eğitim almalı. Çapraz eğitim de önemli — operatör biraz bakımdan anlasın, bakımcı biraz üretimden. Ortak dil kurulunca işbirliği kolaylaşıyor.
Güvenlik, Sağlık, Çevre: Sıfır Kaza Hedefi
TPM'de güvenlik ayrı bir konu değil, her direğin içine işlenmiş durumda. Güvenli olmayan ekipman, güvenli olmayan davranışlar sürekli gözetim altında.
Sıfır kaza hedefi iddialı ama ulaşılabilir. Japonya'da milyonlarca adam-saat çalışıp sıfır kaza kaydı tutan fabrikalar var.
Ofis TPM: Üretim Dışında da Verimlilik
TPM sadece fabrika içi değil. Satın alma, planlama, finans, insan kaynakları — destek fonksiyonlarda da kayıplar var.
Sipariş işleme süresi, fatura hataları, planlama aksaklıkları, gereksiz toplantılar... Bunlar da TPM kapsamında ele alınabilir.
OEE: Ekipman Verimliliğinin Tek Rakamı
OEE (Overall Equipment Effectiveness) TPM'in en önemli metriği. Ekipmanınızın ne kadar verimli kullanıldığını tek bir rakamla gösteriyor.
Formül basit görünüyor: OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite. Ama her bileşenin arkasında önemli anlamlar var.
Kullanılabilirlik planlanan sürenin ne kadarında makinenin çalıştığını gösteriyor. Arızalar, ayar değişiklikleri, malzeme bekleme süreleri çıkarılıyor. Performans ise makine çalışırken ideal hızda mı çalıştığını ölçüyor — küçük duruşlar ve yavaşlamalar hesaba katılıyor. Kalite de üretilenlerin ne kadarının hatasız olduğunu gösteriyor.
Somut bir örnek verelim. 8 saatlik vardiya, yani 480 dakika planlanan süre. Arızalar ve duruşlar nedeniyle 60 dakika kayıp yaşandı, geriye 420 dakika çalışma süresi kaldı. Kullanılabilirlik = 420/480 = %87.5.
İdeal çevrim süresi 1 dakika/parça olsun. 420 dakikada 350 parça üretilmiş. Performans = 350/420 = %83.3.
350 parçanın 330'u kalite kontrolünden geçmiş. Kalite = 330/350 = %94.3.
OEE = %87.5 × %83.3 × %94.3 = %68.7.
Bu iyi mi kötü mü? Dünya genelinde kabul gören standartlara göre %85 üzeri dünya klasında, %75-85 arası iyi, %65-75 arası tipik, %65 altı iyileştirme gerektiriyor. Örneğimizdeki %68.7 tipik kategorisinde — iyileştirme potansiyeli var.
Otonom Bakımın 7 Adımı
Otonom bakım bir gecede uygulanmıyor. Kademeli bir süreç var ve aceleniz olmamalı.
İlk adım temizlik. Makineyi derinlemesine temizliyorsunuz. Ama bu sadece temizlik değil — temizlerken gözleriniz açık olmalı. Kir altındaki sızıntılar, gevşek bağlantılar, aşınmış parçalar ortaya çıkıyor.
İkinci adımda kirlenme kaynaklarını yok ediyorsunuz. Neden kirlilik oluşuyor? Kaynağı bulun ve ortadan kaldırın. Yağ sızıntısı varsa contayı değiştirin, toz varsa koruyucu kapak ekleyin.
Üçüncü adımda standartlar oluşturuyorsunuz. Ne zaman, nerede, nasıl temizlik ve yağlama yapılacak? Herkesin aynı şekilde yapmasını sağlayan standartlar lazım.
Dördüncü adım eğitim. Operatörlere teknik bilgi veriyorsunuz. Hidrolik, pnömatik, elektrik temel bilgileri. Makineyi anlamadan bakım yapılamaz.
Beşinci adımda operatörler kontrol listeleri kullanarak düzenli muayene yapmaya başlıyor. Altıncı adımda görsel yönetim araçları, 5S, standart iş prosedürleri devreye giriyor. Yedinci adımda artık operatör ekipmanından tamamen sorumlu, sürekli iyileştirme kültürü oturmuş oluyor.
Her adım 3-6 ay sürebilir. Acele etmeyin, temelleri sağlam atın. Hızlı geçilen adımlar sonradan sorun çıkarıyor.
Size Uygun Eğitimi Bulun
Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?
TPM Uygulama Yol Haritası
TPM bir gecede uygulanamaz, bu bir dönüşüm projesi. Tipik olarak 3-5 yıl sürüyor.
İlk 3-6 ay hazırlık aşaması. Üst yönetim kararlılığı şart — bu olmadan başlamayın bile. TPM organizasyonu kuruluyor, hedef ve politikalar belirleniyor, master plan hazırlanıyor, temel eğitimler veriliyor.
Sonraki 6-12 ay pilot uygulama. Bir veya birkaç model ekipman seçiliyor, 8 direğin hepsi pilot olarak uygulanıyor. Hızlı kazanımlar elde ediliyor ve başarı hikayeleri paylaşılıyor. Bu aşamada momentum yaratmak önemli.
1-2 yıl içinde yayılma aşamasına geçiliyor. Tüm ekipmanlara genişleme, sistemi kurumsallaştırma, hedefleri yükseltme.
3-5 yılda olgunlaşma. TPM artık kültürün parçası, dünya klasında OEE hedefleri konuşuluyor, sürekli iyileştirme günlük rutin haline gelmiş.
TPM ve Yalın Üretim İlişkisi
Bu iki yaklaşım birbirini mükemmel tamamlıyor.
Yalın Üretim israfı azaltmaya odaklanıyor. TPM ekipman verimliliğini artırıyor. Makineniz düzgün çalışmazsa, ne kadar yalın olursanız olun akış bozuluyor. O yüzden TPM, Yalın'ın temellerinden biri sayılıyor.
İkisini birlikte uygulamak çok güçlü sonuçlar veriyor. İsraf da azalıyor, ekipman verimliliği de artıyor.
Sıkça Sorulan Sorular
TPM uygulamak ne kadar sürer?
Tam uygulama 3-5 yıl alır ama hızlı kazanımlar 6-12 ayda görülmeye başlar. Önemli olan sabırlı ve sistemli olmak. Kısa yol ararsanız, kısa sürede geri dönersiniz.
TPM sadece üretim için mi geçerli?
Hayır, Ofis TPM direği var. Temel prensipler hizmet sektörüne, sağlık kuruluşlarına, lojistiğe de uygulanabilir. Ekipman olan her yerde TPM mantığı işe yarar.
Otonom bakım operatörleri bakımcı mı yapar?
Hayır, roller karışmıyor. Operatörler basit bakımları yapar — temizlik, yağlama, kontrol. Bakım teknisyenleri karmaşık işlere odaklanır. Aslında işbirliği artıyor, roller netleşiyor.
TPM ve preventive maintenance aynı şey mi?
Preventive maintenance (önleyici bakım) TPM'in bir parçası, planlı bakım direğinin içinde yer alıyor. Ama TPM çok daha geniş — 8 direk, operatör katılımı, sürekli iyileştirme, kültür değişimi. Preventive maintenance bunlardan sadece biri.
OEE %100 olabilir mi?
Teorik olarak evet ama pratikte neredeyse imkansız. Hiç duruş olmadan, ideal hızda, sıfır hatayla üretim... Gerçek hayatta bu olmuyor. %85 üzeri dünya klasında kabul ediliyor ve oraya ulaşmak bile ciddi çaba gerektiriyor.
