APQP Nedir?
Yeni bir parça geliştiriyorsunuz. Tasarım güzel görünüyor, üretim başladı ve... Sorunlar art arda geliyor. Boyutlar tutmuyor, malzeme uyumsuz, müşteri öfkeli. Tanıdık bir senaryo değil mi? İşte APQP bu kaotik süreci düzene sokmak için var.
Otomotiv sektöründe bir parçanın başarısı şansa bırakılamaz. Milyonlarca araç, milyonlarca parça, sıfır hata toleransı — bu denklemde rastgele yaklaşımın yeri yok. APQP tam da bu noktada devreye giriyor.
APQP Ne Demek?
APQP, "Advanced Product Quality Planning" yani İleri Ürün Kalite Planlaması anlamına geliyor. AIAG (Automotive Industry Action Group) tarafından standartlaştırılmış ve otomotiv dünyasının proje yönetim dili haline gelmiş bir metodoloji.
Temel fikir aslında basit: Problemi üretimde yakalamak yerine, tasarım aşamasında önlemek. Sorun çıkmadan engellemek. Müşteri memnuniyetini baştan planlamak.
Düşünün — bir parça üretimde hata verdiğinde değişiklik yapmak ne kadar maliyetli? Kalıplar kesilmiş, makineler ayarlanmış, malzemeler alınmış. Oysa tasarım aşamasında bir değişiklik sadece CAD dosyasını revize etmek demek. İşte APQP bu mantıkla çalışıyor.
IATF 16949 standardı APQP kullanımını zorunlu kılıyor. Otomotiv tedarikçisiyseniz APQP'yi bilmek seçenek değil, zorunluluk.
Beş Faz
APQP beş ardışık fazdan oluşuyor ve bu fazlar birbirine bağlı. Bir faz düzgün tamamlanmadan diğerine geçmek, temeli olmayan bir binaya kat çıkmak gibi.
Faz 1: Planlama
Her şey burada başlıyor. Müşteri ne istiyor? Hedefler ne? Bu soruların cevabı netleşmeden ilerlemek tehlikeli.
Bu aşamada müşterinin sesini dinliyorsunuz. VOC (Voice of Customer) denen kavram tam olarak bu — müşteri beklentilerini anlamak, yazılı olmayan istekleri bile yakalamak.
Tasarım ve kalite hedefleri belirleniyor. "İyi bir parça yapalım" yetmez — ölçülebilir hedefler lazım. Toleranslar ne olacak? Dayanıklılık kriteri ne? Görünüm beklentisi ne?
Proje ekibi kuruluyor ve herkes rolünü biliyor. Zaman planı hazırlanıyor — hangi aşama ne zaman tamamlanacak? Ön maliyet tahminleri yapılıyor — bu iş ne kadara mal olacak?
Bu fazı atlarsanız veya acelece geçerseniz tüm proje tökezler. Yanlış anlaşılmış gereksinimler, eksik hedefler, belirsiz roller — hepsi buradan kaynaklanır.
Faz 2: Ürün Tasarımı ve Geliştirme
Planlama tamam, şimdi tasarım masasına geçiyoruz. Ne üreteceğiz ve nasıl üretileceğini bu fazda belirliyoruz.
DFMEA (Design FMEA) burada hazırlanıyor. Tasarım Hata Modu ve Etkileri Analizi — tasarımda ne gibi hatalar olabilir? Sonuçları ne olur? Nasıl önlenebilir?
Bir örnek verelim: Bir bağlantı elemanı tasarlıyorsunuz. DFMEA'da "yorulma kırılması" riskini değerlendiriyorsunuz. Bu risk yüksekse malzeme seçimini gözden geçiriyorsunuz, geometriyi optimize ediyorsunuz. Sorun tasarımda kalıyor, üretime geçmiyor.
Mühendislik çizimleri tamamlanıyor, malzeme spesifikasyonları netleşiyor. Prototip üretiliyor ve test ediliyor. DVP&R (Design Verification Plan) ile tasarımın gereksinimleri karşıladığı doğrulanıyor.
Faz 3: Süreç Tasarımı ve Geliştirme
Ürün tasarımı tamam. Şimdi kritik soru: Bu ürünü nasıl üreteceğiz?
Süreç akış şeması oluşturuluyor. Hammadde nereden giriyor, hangi operasyonlardan geçiyor, nerede kontrol yapılıyor, ürün nasıl sevk ediliyor? Tüm bu adımlar görselleştiriliyor.
PFMEA (Process FMEA) burada devreye giriyor. Üretimde ne gibi hatalar olabilir? Sonuçları ne olur? Nasıl önlenebilir?
Mesela bir kaynak operasyonu var. PFMEA'da "yetersiz nüfuziyet" riskini değerlendiriyorsunuz. Bu risk yüksekse kaynak parametrelerini belirliyor, operatör eğitimini planlıyor, kontrol yöntemlerini netleştiriyorsunuz.
Pre-launch kontrol planı yazılıyor — pilot üretimde neyi nasıl kontrol edeceğiz? İş talimatları hazırlanıyor — operatör ne yapacak, nasıl yapacak? MSA planı yapılıyor — ölçüm sistemimiz güvenilir mi?
Paketleme standartları da bu fazda belirleniyor. Ürün müşteriye nasıl ulaşacak? Taşıma sırasında hasar riski var mı?
Faz 4: Ürün ve Süreç Doğrulama
Her şey kağıt üzerinde güzel görünüyor. Peki gerçekte de çalışıyor mu? Bu fazda test ediyoruz.
Pilot üretim yapılıyor — gerçek üretim koşullarında, gerçek ekipmanla, gerçek malzemeyle sınırlı sayıda üretim. Prosesin çalıştığını kanıtlama zamanı.
Cpk çalışmaları tamamlanıyor. Proses yeterliliği indeksi — prosesiniz toleransları ne kadar rahat karşılıyor? Cpk 1.0'ın altındaysa yetersiz, 1.33 ve üzeri iyi, 1.67 ve üzeri mükemmel kabul ediliyor. Otomotivde genellikle Cpk ≥ 1.33 bekleniyor, güvenlik kritik karakteristiklerde 1.67 istenebiliyor.
MSA (Gage R&R) çalışmaları yapılıyor. Ölçüm sisteminiz gerçekten güvenilir mi? Aynı parçayı iki kez ölçtüğünüzde aynı sonucu alıyor musunuz?
Ve PPAP dokümanları hazırlanıyor. 18 elementlik kanıt paketi — "bu parça gereksinimleri karşılıyor" demenin somut hali. Müşteri onayı alınıyor ve seri üretim için yeşil ışık yanıyor.
Faz 5: Geri Bildirim ve Sürekli İyileştirme
Seri üretim başladı ama iş bitmedi. Sürekli izleme ve iyileştirme gerekiyor.
Varyasyon azaltma çalışmaları yapılıyor. Proses her zaman aynı sonucu vermiyor — bu normal. Ama varyasyonu minimize etmek kaliteyi artırıyor.
Müşteri memnuniyeti takip ediliyor. Şikayet var mı? İade var mı? Garanti talepleri ne durumda? Bu veriler iyileştirme fırsatlarını gösteriyor.
Öğrenilen dersler dokümante ediliyor. Bu projede ne iyi gitti, ne kötü gitti? Bir sonraki projede aynı hataları yapmamak için deneyimler kayıt altına alınıyor.
APQP ve PPAP İlişkisi
Bu iki kısaltma sıkça karıştırılıyor ama aslında birbirini tamamlıyorlar.
APQP süreç — "nasıl yapacağız?" sorusuna cevap veren beş fazlı metodoloji. Yeni ürün geliştirmede adım adım ilerlemeyi sağlıyor.
PPAP çıktı — "ne yaptık, kanıtları nerede?" sorusuna cevap veren 18 elementlik doküman paketi. APQP sürecinin somut sonucu.
APQP'nin dördüncü fazında PPAP hazırlanıyor ve müşteriye sunuluyor. Yani PPAP, APQP sürecinin meyvesi gibi düşünülebilir.
Core Tools
APQP tek başına çalışmıyor, beş temel araçla birlikte kullanılıyor. Bunlara "Core Tools" deniyor ve otomotiv kalitesinin omurgasını oluşturuyorlar.
APQP proje yönetimi metodolojisi — bu makalenin konusu. FMEA hata modu ve etkileri analizi — DFMEA tasarım için, PFMEA proses için. MSA ölçüm sistemi analizi — ölçümleriniz güvenilir mi? SPC istatistiksel proses kontrol — prosesiniz kontrol altında mı? PPAP üretim parçası onay süreci — kanıt paketi.
Bu beş araç birlikte çalışıyor. Birini bilmeden diğerini tam anlayamazsınız.
Zaman Planı
APQP proje planı "timing chart" olarak görselleştiriliyor. Her fazın başlangıç ve bitiş tarihleri, önemli kilometre taşları net olarak gösteriliyor.
Faz geçiş tarihleri, FMEA tamamlanma tarihleri, prototip tarihleri, pilot üretim tarihi, PPAP sunum tarihi, SOP (Start of Production) tarihi — hepsi bu planda yer alıyor.
Otomotiv OEM'leri araç lansmanlarına göre planlama yapıyor. Tedarikçi gecikirse tüm program etkilenir. Bu yüzden APQP zamanlama disiplini çok kritik.
Size Uygun Eğitimi Bulun
Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?
Ekip Yapısı
APQP tek kişilik iş değil, çok fonksiyonlu ekip gerektiriyor.
Proje yöneticisi koordinasyonu sağlıyor ve zaman yönetiminden sorumlu. Tasarım mühendisi ürün tasarımını yapıyor ve DFMEA'dan sorumlu. Proses mühendisi üretim prosesini kuruyor ve PFMEA hazırlıyor. Kalite mühendisi kontrol planını yazıyor, MSA ve PPAP'tan sorumlu. Satın alma tedarikçi seçimini yapıyor ve maliyeti yönetiyor. Üretim üretilebilirlik ve kapasite değerlendirmesi yapıyor.
Küçük firmalarda bir kişi birden fazla rol üstlenebilir. Önemli olan tüm perspektiflerin temsil edilmesi.
Faydaları
APQP disiplini gerçekten işe yarıyor.
Erken problem tespiti — sorunlar üretimde değil, tasarım aşamasında yakalanıyor. Değişiklik maliyeti düşük kalıyor.
Müşteri memnuniyeti — müşteri beklentileri baştan anlaşılıyor ve karşılanıyor. Sürpriz yok.
Maliyet tasarrufu — geç aşamada yapılan değişiklikler pahalı. APQP bunu önlüyor.
Sistematik yaklaşım — herkes ne yapacağını biliyor. Kaotik proje yönetimi yerine standart süreç var.
Bilgi birikimi — öğrenilen dersler bir sonraki projeye aktarılıyor. Aynı hatalar tekrarlanmıyor.
Zorlukları
APQP kolay iş değil.
Kaynak gereksinimi ciddi — tüm fazları doğru uygulamak zaman ve insan kaynağı istiyor.
Kültür değişimi zor — "yap, sorun çıkarsa düzelt" zihniyetinden "planla, önle" zihniyetine geçiş kolay olmuyor.
Dokümantasyon yükü ağır — FMEA, kontrol planı, çizimler... Ciddi kağıt işi var.
Müşteri koordinasyonu kritik — müşteri zamanında bilgi vermezse proje aksıyor.
Sıkça Sorulan Sorular
APQP sadece otomotiv için mi?
Otomotiv için geliştirildi ama prensipler evrensel. Havacılık, tıbbi cihaz, savunma sanayii gibi sektörlerde de benzer metodolojiler kullanılıyor. Yeni ürün geliştiren her firma APQP mantığından faydalanabilir.
APQP ne kadar sürer?
Parça karmaşıklığına göre değişir. Basit bir parça için 6 ay yeterli olabilir, karmaşık bir sistem için 18-24 ay gerekebilir. Önemli olan fazları atlamadan ilerlemek.
DFMEA ve PFMEA farkı nedir?
DFMEA tasarım hatalarını analiz eder — "Bu parça tasarımında ne yanlış gidebilir?" PFMEA proses hatalarını analiz eder — "Bu parçayı üretirken ne yanlış gidebilir?" İkisi farklı soruları cevaplar ama birbirini tamamlar.
APQP eğitimi zorunlu mu?
Yasal zorunluluk yok ama pratik zorunluluk var. APQP uygulamak için APQP bilmek lazım. AIAG Core Tools eğitimi APQP dahil beş aracı kapsıyor ve sektörde kariyer yapacaklar için güçlü bir temel oluşturuyor.
Küçük firmalar APQP uygulayabilir mi?
Kesinlikle evet. Ölçek farklı olabilir ama prensipler aynı. Küçük firma daha az kaynakla, daha basit dokümantasyonla aynı metodolojiyi uygulayabilir. Önemli olan mantığı anlamak ve adapte etmek.
