FMEA Nedir?

Bir ürün piyasaya çıktıktan sonra hata keşfetmek pahalıya mal olur. Peki ya hatayı ürün daha tasarım aşamasındayken bulsanız? İşte FMEA tam da bunu yapmanızı sağlıyor: potansiyel hataları önceden tespit etmek.

FMEA Nedir?

FMEA, "Failure Mode and Effects Analysis" yani "Hata Türü ve Etkileri Analizi" anlamına geliyor. 1940'larda ABD ordusu tarafından geliştirilen bu metodoloji, bugün otomotivden havacılığa, medikal cihazlardan elektroniğe kadar birçok sektörde kullanılıyor.

Temel mantık şu: Bir şey ters gitmeden önce, "ne ters gidebilir?" diye sormak. Potansiyel hataları listelemek, etkilerini değerlendirmek ve en riskli olanlara öncelik vermek.

FMEA proaktif bir yaklaşım. Problem olduktan sonra değil, olmadan önce harekete geçmek.

FMEA Türleri

FMEA farklı amaçlar için farklı şekillerde uygulanır:

DFMEA (Design FMEA)

Tasarım FMEA'sı, ürün tasarımındaki potansiyel hataları analiz eder.

Ürün henüz üretilmeden önce yapılır
Tasarım hatalarını tespit eder
"Bu parça neden bozulabilir?" sorusunu sorar

Örnek: Bir elektronik kartın tasarımında hangi bileşenler arızalanabilir? Bu arıza ürünü nasıl etkiler?

PFMEA (Process FMEA)

Proses FMEA'sı, üretim sürecindeki potansiyel hataları analiz eder.

Üretim süreci için yapılır
Proses hatalarını tespit eder
"Bu operasyonda ne yanlış gidebilir?" sorusunu sorar

Örnek: Kaynak operasyonunda hangi hatalar olabilir? Yanlış kaynak ürünü nasıl etkiler?

SFMEA (System FMEA)

Sistem FMEA'sı, bir sistemin alt sistemleri arasındaki etkileşimleri analiz eder. Daha karmaşık, daha üst düzey bir analiz.

FMEA Nasıl Yapılır?

FMEA bir tablo formatında hazırlanır. Her satır bir potansiyel hata modunu temsil eder.

Adım 1: Analiz Kapsamını Belirleme

Önce neyi analiz edeceğinizi netleştirin:

Hangi ürün veya proses?
Hangi fonksiyon veya operasyon?
Sınırlar nerede?

Kapsam çok geniş olursa analiz yönetilemez hale gelir.

Adım 2: Fonksiyonları Listeleme

Analiz edeceğiniz ürün veya prosesin fonksiyonlarını listeleyin.

Örnek (bir kapı kilidi için):

Kapıyı kilitli tutmak
Anahtarla açılmak
Hırsızlığı engellemek

Adım 3: Potansiyel Hata Modlarını Belirleme

Her fonksiyon için "ne yanlış gidebilir?" sorusunu sorun.

Örnek:

Kilit mekanizması çalışmayabilir
Anahtar dönmeyebilir
Kilit zorlanarak açılabilir

Adım 4: Potansiyel Etkileri Belirleme

Her hata modunun müşteriye ve sisteme etkisini belirleyin.

Örnek:

Kapı açık kalır → Güvenlik riski
Müşteri eve giremez → Memnuniyetsizlik
Ürün iade edilir → Maliyet

Adım 5: Şiddet (Severity) Puanlaması

Hatanın etkisinin ne kadar ciddi olduğunu puanlayın. Genellikle 1-10 ölçeği kullanılır.

Puan	Şiddet
1	Etki yok
2-3	Hafif etki
4-6	Orta etki
7-8	Yüksek etki
9-10	Çok ciddi (güvenlik riski)

Adım 6: Potansiyel Nedenleri Belirleme

Her hata modunun olası nedenlerini listeleyin.

Örnek:

Malzeme hatası
Montaj hatası
Tasarım eksikliği
Aşınma

Adım 7: Olasılık (Occurrence) Puanlaması

Hatanın ne sıklıkla olabileceğini puanlayın.

Puan	Olasılık
1	Neredeyse imkansız
2-3	Düşük
4-6	Orta
7-8	Yüksek
9-10	Çok yüksek

Adım 8: Mevcut Kontrolleri Belirleme

Bu hatayı önlemek veya tespit etmek için şu an ne yapılıyor?

Örnek:

Giriş kontrolü
Proses kontrolü
Son kontrol
Test

Adım 9: Tespit Edilebilirlik (Detection) Puanlaması

Mevcut kontrollerle hatanın tespit edilme olasılığını puanlayın.

Puan	Tespit
1	Kesinlikle tespit edilir
2-3	Yüksek olasılıkla tespit edilir
4-6	Orta olasılıkla tespit edilir
7-8	Düşük olasılıkla tespit edilir
9-10	Tespit edilemez

Adım 10: RPN Hesaplama

RPN (Risk Priority Number) = Şiddet × Olasılık × Tespit Edilebilirlik

Örnek: 7 × 4 × 5 = 140

RPN ne kadar yüksekse risk o kadar büyük. Yüksek RPN'li hatalar öncelikli olarak ele alınmalı.

Adım 11: Aksiyon Planlama

Yüksek riskli hatalar için iyileştirme aksiyonları belirleyin:

Tasarım değişikliği
Proses iyileştirme
Ek kontroller
Eğitim

Adım 12: Yeniden Değerlendirme

Aksiyonlar tamamlandıktan sonra RPN'i tekrar hesaplayın. Risk azaldı mı?

FMEA'da Dikkat Edilmesi Gerekenler

Doğru ekip kurun. FMEA tek kişilik iş değil. Tasarım, üretim, kalite, satın alma gibi farklı fonksiyonlardan kişiler katılmalı.

Gerçekçi puanlayın. Çok yüksek veya çok düşük puanlamaktan kaçının. Veriye dayalı değerlendirme yapın.

Sadece RPN'e takılmayın. Yüksek şiddetli hatalar düşük RPN'e sahip olsa bile dikkat gerektirir. Özellikle güvenlik riskleri.

Canlı tutun. FMEA bir kez yapılıp dosyalanan bir doküman değil. Sürekli güncellenmelidir.

Aksiyonları takip edin. FMEA yapmak yetmez, belirlenen aksiyonları uygulamak ve takip etmek gerekir.

FMEA Ne Zaman Yapılır?

Yeni ürün geliştirme sürecinde
Yeni proses tasarımında
Mevcut ürün/proses değişikliklerinde
Müşteri şikayeti veya kalite problemi sonrası
Düzenli gözden geçirmelerde

Size Uygun Eğitimi Bulun

Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?

FMEA'nın Faydaları

Proaktif yaklaşım. Problem olmadan önce önlem almak.

Risk önceliklendirme. En kritik risklere odaklanmak.

Sistematik düşünce. Hiçbir şeyi atlamamak.

Dokümantasyon. Kurumsal hafıza oluşturmak.

Maliyet tasarrufu. Hataları erken aşamada yakalamak.

FMEA Zorlukları

Zaman alıcı. Kapsamlı bir FMEA ciddi zaman gerektirir.

Subjektif olabilir. Puanlamalar kişiden kişiye değişebilir.

Güncel tutmak zor. Değişikliklerle birlikte güncellenmeli.

Yanlış kullanım. Sadece formalite olarak yapılırsa değer üretmez.

Sektörel Gereksinimler

Otomotiv sektöründe FMEA zorunlu:

IATF 16949 standardı FMEA gerektirir
AIAG FMEA el kitabı referans alınır
Müşteriler FMEA talep eder

Diğer sektörlerde de yaygın:

Havacılık (AS9100)
Medikal cihaz (ISO 13485)
Genel üretim

Sıkça Sorulan Sorular

DFMEA ve PFMEA arasındaki fark nedir?

DFMEA (Design FMEA) ürün tasarımındaki potansiyel hataları analiz eder. PFMEA (Process FMEA) ise üretim sürecindeki potansiyel hataları analiz eder. DFMEA "ürün neden bozulabilir?", PFMEA "üretimde ne yanlış gidebilir?" sorusunu sorar.

RPN eşik değeri ne olmalı?

Tek bir evrensel eşik yok. Şirketler kendi eşik değerlerini belirler (örneğin RPN>100 aksyon gerektirir). Ama sadece RPN'e bakmak yanıltıcı olabilir — yüksek şiddetli hatalar düşük RPN'e sahip olsa bile dikkat gerektirir.

FMEA ne sıklıkla güncellenmelidir?

Tasarım veya proses değişikliğinde mutlaka güncellenmeli. Bunun dışında yıllık gözden geçirme iyi bir pratik. Müşteri şikayeti veya kalite problemi sonrası da güncelleme yapılmalı.

FMEA eğitimi gerekli mi?

Temel konseptleri öğrenmek için eğitim faydalı. Özellikle otomotiv sektöründe çalışıyorsanız FMEA eğitimi kariyer için önemli bir yetkinlik. AIAG standartlarını bilmek değerli.

FMEA yazılımı kullanmak gerekir mi?

Basit FMEA'lar Excel'de yapılabilir. Ama kapsamlı, çok sayıda FMEA yönetiyorsanız özel yazılımlar işi kolaylaştırır. Yazılımlar revizyon takibi, raporlama ve entegrasyon sağlar.