PPAP Nedir?
Bir otomotiv parçası üretiyorsunuz. Aylarca çalıştınız, tasarımı tamamladınız, prosesi kurdunuz. Artık müşterinize gitme zamanı geldi. Ve müşteriniz soruyor: "Bu parça gerçekten istediğimiz gibi mi? Kanıtlarınız nerede?"
Sadece "evet, güzel oldu" demek yetmez. Otomotiv sektörü güven üzerine kurulu değil, kanıt üzerine kurulu. İşte PPAP tam da bu kanıtları toplayan, düzenleyen ve sunan sistem.
PPAP Ne Demek?
PPAP, "Production Part Approval Process" yani Üretim Parçası Onay Süreci anlamına geliyor. AIAG (Automotive Industry Action Group) tarafından standartlaştırılmış ve otomotiv dünyasının ortak dili haline gelmiş bir metodoloji.
Düşünün — Ford Almanya'dan bir tedarikçi, Toyota Japonya'dan başka bir tedarikçi, GM Meksika'dan üçüncü bir tedarikçi alıyor. Bu üç tedarikçi de aynı dili konuşmalı, aynı formatta kanıt sunmalı. İşte PPAP bu ortak dili sağlıyor.
PPAP'ın özü şu: "Bu parça müşteri gereksinimlerini karşılıyor" demek yetmez. Bunu kanıtlamanız, belgelemeniz ve müşteriye sunmanız gerekiyor. Çizimden ölçüm raporuna, malzeme testinden proses yeterliliğine kadar her şey bir pakette toplanır.
PPAP Ne Zaman Gerekir?
Her durumda tam PPAP gerekmez ama bazı durumlar kesinlikle tetikler.
En belirgin durum yeni parça üretimi. İlk kez bir parça üretime giriyorsa, müşteri tam kanıt paketi ister. Mantıklı — daha önce görmediği bir şeye güvenmesi için somut verilere ihtiyacı var.
Tasarım değişikliğinde de PPAP yenilenir. Müşteri çizimi revize ettiyse, toleransları değiştirdiyse, malzeme spesifikasyonunu güncelllediyse siz de PPAP'ı güncellemelisiniz. Eski veriler artık geçerli değil çünkü.
Proses değişikliği de aynı şekilde. Farklı makineye geçtiniz, kalıbı değiştirdiniz, üretim metodunu revize ettiniz — bu değişiklikler parçayı etkileyebilir. Müşteri güncel kanıt ister.
Bir de uzun üretim duraklaması var. 12 aydan fazla üretim yapmadıysanız, müşteri "acaba hala aynı kalitede üretebiliyorlar mı?" diye düşünür. Haklı da — ekipman bakımsız kalmış olabilir, personel değişmiş olabilir. Yeni PPAP istenmesi normal.
Sunum Seviyeleri
PPAP'ta beş farklı sunum seviyesi var ve bu seviyeler müşterinin ne kadar detaylı kanıt istediğini belirliyor.
Level 1 minimum seviye — sadece PSW formu gönderiliyor. Müşteri size zaten güveniyorsa, uzun süredir birlikte çalışıyorsanız bu seviyeyi isteyebilir. "Siz bilirsiniz, formunuzu imzalayın, bize gönderin" anlayışı.
Level 2'de PSW'nin yanına fiziksel numuneler ekleniyor. Müşteri parçayı görmek, elinde tutmak istiyor. Makul bir istek — kağıt üzerinde her şey güzel görünebilir ama gerçek parça farklı olabilir.
Level 3 en yaygın seviye. PSW, numuneler ve destekleyici belgeler birlikte gönderiliyor. Çoğu OEM varsayılan olarak bu seviyeyi ister. Eğer müşteri farklı bir seviye belirtmediyse, Level 3 hazırlayın.
Level 4 tam paket demek. 18 elementin tamamı eksiksiz gönderiliyor. Genellikle yeni tedarikçilerden veya kritik parçalar için istenir.
Level 5 en kapsamlısı — müşteri fabrikanıza geliyor ve tüm belgeleri yerinde inceliyor. Güvenlik kritik parçalarda veya geçmişte problem yaşanan durumlarda bu seviye tercih edilebilir.
18 PPAP Elementi
PPAP paketi 18 farklı elementten oluşuyor ve her birinin belirli bir amacı var.
Tasarım Kayıtları (Element 1) en temel belge. Müşteri onaylı çizim veya CAD modeli, son revizyon numarasıyla birlikte sunulur. Değişiklik varsa ECN numarası mutlaka görünmeli.
Mühendislik Değişiklik Dokümanları (Element 2) tasarımda değişiklik yapıldıysa gerekli. ECN, ECR veya benzeri onay belgeleri eklenir.
Müşteri Mühendislik Onayı (Element 3) bazı özel durumlarda istenir. Özellikle prototip aşamasında verilen geçici izinler (derogasyonlar) varsa bu belge önemli.
Tasarım FMEA (Element 4) tedarikçi kendi tasarımını yaptıysa hazırlanır. Tasarımda ne gibi hatalar olabilir, sonuçları ne olur, nasıl önlenebilir — tüm bu sorular DFMEA'da cevaplanır. Müşteri tasarımıysa genellikle müşteri bu belgeyi paylaşır.
Proses Akış Şeması (Element 5) hammadde girişinden sevkiyata kadar tüm adımları gösterir. Üretimin nasıl aktığını, hangi operasyonların sırayla yapıldığını anlatır.
Proses FMEA (Element 6) üretimdeki potansiyel hataları analiz eder. RPN değerleri hesaplanır ve yüksek riskler için aksiyon alınır.
Boyutsal Sonuçlar (Element 7) çizimdeki tüm boyutların ölçüm raporudur. Genellikle 30 parça ölçülür. Balonlu çizim hazırlanır — her boyut numaralandırılır ve sonuçlar bir tabloda gösterilir.
Malzeme ve Performans Test Sonuçları (Element 8) sertlik, çekme dayanımı, kimyasal kompozisyon gibi testleri içerir. Bu raporlar akredite laboratuvardan olmalı — kendi kendinize yaptığınız testler yeterli değil.
Başlangıç Proses Çalışmaları (Element 9) Cpk ve Ppk hesaplamalarını içerir. Kritik karakteristikler için minimum 125 ölçüm yapılır. Hedef genellikle Cpk ≥ 1.33.
MSA (Element 10) ölçüm sisteminin güvenilirliğini gösterir. Gage R&R çalışması yapılır. Sonuçta %GRR değeri %10'un altındaysa mükemmel, %30'un altındaysa kabul edilebilir sayılır.
Nitelikli Laboratuvar Dokümantasyonu (Element 11) testleri yapan laboratuvarın yetkinlik belgeleridir. ISO 17025 akreditasyonu veya müşteri onaylı kapsam gösterilir.
Kontrol Planı (Element 12) hangi özelliğin nasıl, ne sıklıkta kontrol edileceğini ve sapma durumunda ne yapılacağını tanımlar. Prototip, ön seri ve seri üretim için ayrı kontrol planları olabilir.
PSW (Element 13) PPAP'ın özet formu. Tedarikçi burada "bu parça tüm gereksinimleri karşılıyor" der ve imzalar. Bir nevi taahhütname.
Görünüm Onay Raporu (Element 14) renk, doku, parlaklık gibi görsel özelliklerin değerlendirilmesi. Özellikle iç döşeme ve dış gövde parçalarında kritik.
Numune Parçalar (Element 15) üretimden alınan örnekler. Müşteriye fiziksel olarak gönderilir.
Ana Örnek (Element 16) referans olarak saklanan onaylı parça. Gelecekte karşılaştırma için kullanılır ve genellikle parça ömrü artı bir yıl saklanmalı.
Kontrol Yardımcıları (Element 17) özel kontrol fikstürleri, mastarlar ve kaliperleri içerir. Parçanın kontrolünde kullanılan özel aletler tanımlanır.
Müşteriye Özel Gereksinimler (Element 18) her OEM'in kendine özgü ek talepleridir. Ford'un PPAP'ı GM'inkinden farklı olabilir — bu element o farkları kapsar.
Onay Durumları
PPAP sunumundan sonra müşteri üç karardan birini verir.
"Approved" yani onaylı demek, seri üretim başlayabilir demektir. İstediğiniz cevap bu. Parça kabul edilmiş, artık üretip sevk edebilirsiniz.
"Interim Approval" geçici onay demek. Belirli bir miktar veya süre için izin veriliyor ama eksiklikler var ve bunların düzeltilmesi bekleniyor. Dikkatli olun — süre bittiğinde tam onay yoksa üretim durur.
"Rejected" ise parçanın reddedildiği anlamına geliyor. Eksiklikler giderilmeli ve tekrar sunulmalı. Moral bozucu ama düzeltilebilir bir durum.
Size Uygun Eğitimi Bulun
Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?
Kritik Karakteristikler
PPAP'ta bazı özellikler "kritik" olarak işaretlenir ve bunlara özel dikkat gösterilir.
SC (Safety Critical) güvenliği etkileyen özellikler için kullanılır. Fren sistemi, direksiyon parçaları gibi hayati öneme sahip bileşenlerde bu işaret görürsünüz. Bu karakteristikler için genellikle Cpk ≥ 1.67 beklenir.
CC (Critical Characteristic) ürün fonksiyonunu etkileyen kritik özellikler için kullanılır. SC kadar hayati olmasa da performansı doğrudan etkiler.
Significant Characteristic ise müşteri memnuniyetini etkileyen önemli özellikler. Fonksiyon bozulmaz ama müşteri deneyimi etkilenir.
PPAP ve APQP İlişkisi
PPAP ile APQP sıkça karıştırılıyor ama aslında birbirini tamamlıyorlar.
APQP bir süreç — yeni ürün geliştirmede "nasıl yapacağız?" sorusuna cevap veren beş fazlı bir metodoloji. PPAP ise bu sürecin sonunda ortaya çıkan somut çıktı — "işte yaptık, kanıtlar burada" demenizi sağlayan doküman paketi.
APQP'nin dördüncü fazında (Ürün ve Süreç Doğrulama) PPAP hazırlanır ve müşteriye sunulur. Yani PPAP, APQP'nin meyvesi gibi düşünülebilir.
Zorluklar ve Çözümler
PPAP hazırlamak kolay iş değil. 18 element ciddi dokümantasyon yükü demek ve her birinin doğru, eksiksiz hazırlanması gerekiyor.
Cpk tutturmak özellikle yeni proseslerde zorlaştırır. 1.33 hedefine ulaşamıyorsanız önce proses iyileştirmesi deneyin — varyasyon kaynaklarını bulun ve azaltın. Hala tutturamıyorsanız müşteriyle iletişime geçin. Geçici onay veya alternatif kontrol planı (sorting, %100 kontrol) tartışılabilir.
MSA gereksinimleri de engel olabilir. Ölçüm sisteminiz yeterli değilse veya operatörler farklı sonuçlar alıyorsa %GRR değeriniz yüksek çıkar. Gage yatırımı veya eğitim gerekebilir.
Müşteri spesifik gereksinimler de kafa karıştırabilir. Her OEM'in ek talepleri var ve bunları takip etmek zaman alır. Ford PPAP'ı GM PPAP'ından farklı olabilir — her müşteri için ayrı ayrı takip şart.
Sıkça Sorulan Sorular
PPAP her parça için gerekir mi?
Prensipte evet ama pratikte bazı istisnalar var. Düşük riskli, standart parçalar için müşteri PPAP istemeyebilir veya basitleştirilmiş sunum kabul edebilir. Kesin bilgi için müşterinize danışın — varsayımla hareket etmeyin.
PPAP süresi ne kadar?
Tipik olarak 4-8 hafta. İlk PPAP daha uzun sürer çünkü tüm altyapıyı kurmak gerekir. Güncelleme PPAP'ları daha hızlı tamamlanır çünkü çoğu belge zaten mevcut.
PPAP ve FAI aynı mı?
Benzer amaçları var — ikisi de "parça gereksinimleri karşılıyor" demek için kullanılıyor. Ama FAI (First Article Inspection) genellikle havacılık sektöründe tercih edilirken PPAP otomotiv standardı. İçerik ve format farklılıkları var.
Cpk 1.33 tutturamıyoruz, ne yapmalıyız?
Önce varyasyon kaynaklarını araştırın. Makine, malzeme, metot, insan — hangisi değişkenlik yaratıyor? Kaynağı bulun, azaltın. Hala tutturamıyorsanız müşteriyle açık iletişim kurun. Geçici çözümler (sorting, %100 kontrol) veya tolerans revizyonu tartışılabilir.
PPAP eğitimi zorunlu mu?
Yasal zorunluluk yok ama pratik zorunluluk var. PPAP hazırlamak için PPAP bilmek lazım — bu kadar basit. AIAG Core Tools eğitimi PPAP dahil beş temel aracı kapsıyor ve sektörde kariyer yapacaklar için güçlü bir başlangıç.
