DMAIC Nedir?

DMAIC, Six Sigma metodolojisinin temelini oluşturan ve mevcut süreçlerdeki problemleri sistematik bir şekilde çözmek için kullanılan beş aşamalı bir süreç iyileştirme çerçevesidir. Veri odaklı karar alma, istatistiksel analiz ve yapılan iyileştirmelerin kalıcı hale getirilmesi üzerine kurulmuştur. Üretimden hizmete, sağlıktan finansa kadar pek çok sektörde standart bir problem çözme yaklaşımı olarak kabul görür.

DMAIC'in en önemli farkı, süreçleri "his" ya da "tecrübe" yerine ölçülebilir verilerle analiz etmesi ve iyileştirme sonuçlarını istatistiksel olarak doğrulamasıdır. Bu yaklaşım, kuruluşların operasyonel mükemmellik hedeflerine ulaşmasında kritik bir rol oynar.

DMAIC Ne Anlama Gelir?

DMAIC, İngilizce beş kelimenin baş harflerinden oluşan bir kısaltmadır:

Harf	İngilizce	Türkçe Karşılığı
D	Define	Tanımlama
M	Measure	Ölçme
A	Analyze	Analiz
I	Improve	İyileştirme
C	Control	Kontrol

Bu beş adım, bir iyileştirme projesinin başından sonuna kadar izlenmesi gereken kronolojik bir yol haritası sunar. Her aşama bir öncekinin çıktılarına dayanır ve bir sonrakine girdi sağlar. Aşamalar atlanabildiği için değil, her birinin ürettiği bilgi bir sonraki için zorunlu olduğu için bu sıralama kritiktir.

DMAIC, mevcut süreçlerin iyileştirilmesi için kullanılır. Yeni bir süreç ya da ürün tasarlanması gerektiğinde ise DMADV (Define, Measure, Analyze, Design, Verify) olarak bilinen Design for Six Sigma (DFSS) yaklaşımından yararlanılır.

DMAIC'in 5 Aşaması

1. Define (Tanımlama)

Define aşaması, projenin "ne" ve "neden" sorularına yanıt verdiği başlangıç noktasıdır. Bu aşamanın temel amacı, çözülecek problemi net bir şekilde tanımlamak, proje sınırlarını belirlemek ve paydaş beklentilerini anlamaktır.

Bu aşamada yapılan temel çalışmalar:

Proje Charter (Proje Tüzüğü): Problem tanımı, proje hedefi, kapsam, zaman çizgisi, ekip üyeleri ve beklenen finansal kazancın bir sayfalık özeti hazırlanır.
CTQ (Critical to Quality) Analizi: Müşterinin sesi (Voice of Customer) dinlenerek, müşteri memnuniyetini doğrudan etkileyen kritik kalite karakteristikleri belirlenir.
SIPOC Diyagramı: Sürecin üst düzey görünümünü sağlayan Supplier-Input-Process-Output-Customer haritası çıkarılır.
Paydaş Analizi: Projeden etkilenecek tüm tarafların beklentileri ve olası direnç noktaları tanımlanır.

Define aşamasının çıktıları:

Onaylanmış proje charter belgesi
CTQ ağacı
SIPOC diyagramı
Üst düzey süreç haritası

İyi tanımlanmış bir problem, yarısına kadar çözülmüş demektir. Define aşamasına yeterli zaman ayırmayan projeler, ilerleyen aşamalarda kapsam kayması ve kaynak israfı ile karşılaşır.

2. Measure (Ölçme)

Measure aşamasında, Define'da tanımlanan problemin büyüklüğü ve sürecin mevcut performansı sayısal verilerle ortaya konur. Bu aşama "ölçemediğiniz şeyi iyileştiremezsiniz" ilkesine dayanır.

Bu aşamada yapılan temel çalışmalar:

Operasyonel Tanımlar: Ölçülecek metriklerin herkes tarafından aynı şekilde anlaşılacağı standart tanımlar oluşturulur.
Veri Toplama Planı: Hangi verinin, nereden, kim tarafından, ne sıklıkla toplanacağını belirleyen sistematik bir plan hazırlanır.
MSA (Ölçüm Sistemi Analizi): Kullanılacak ölçüm sisteminin yeterli doğruluk ve tekrarlanabilirliğe sahip olup olmadığını doğrulamak için Gage R&R gibi çalışmalar yapılır.
Süreç Yeterliliği Analizi: Cpk, Ppk gibi yeterlilik indeksleri hesaplanarak sürecin spesifikasyonları karşılama durumu ölçülür.
Baseline Belirleme: Sürecin iyileştirme öncesi performans seviyesi (örneğin mevcut hata oranı, süreç döngü süresi) kaydedilir.

Measure aşamasının çıktıları:

Doğrulanmış ölçüm sistemi
Baseline performans verileri
Süreç yeterliliği değerleri
Detaylı süreç haritası (value stream mapping dahil)

3. Analyze (Analiz)

Analyze aşaması, toplanan verilerin derinlemesine incelenerek problemin kök nedenlerinin tespiti için kullanıldığı aşamadır. Burada amaç, belirtileri değil, gerçek nedenleri bulmaktır.

Bu aşamada kullanılan araçlar ve yöntemler:

Balık Kılçığı (Ishikawa) Diyagramı: 6M kategorisinde (Man, Machine, Method, Material, Measurement, Mother Nature) olası nedenlerin görsel olarak haritalanması.
5 Neden Analizi: Her "neden" sorusunu bir öncekinin cevabı üzerine kurarak kök nedene ulaşılması.
Hipotez Testleri: t-testi, ki-kare testi, ANOVA gibi istatistiksel yöntemlerle olası nedenlerin doğrulanması veya elenmesi.
Regresyon Analizi: Değişkenler arasındaki ilişkilerin matematiksel modellerle ortaya konması.
Pareto Analizi: Problemlerin %80'ine neden olan %20'lik kritik faktörlerin belirlenmesi.
FMEA (Hata Türü ve Etkileri Analizi): Potansiyel hata modlarının risk öncelik sayılarına göre sıralanması.

Analyze aşamasının çıktıları:

Doğrulanmış kök nedenler listesi
İstatistiksel analiz raporları
Neden-sonuç ilişkilerinin kanıta dayalı dokümantasyonu

Analyze aşaması, DMAIC'in en zaman alıcı ancak en değer yaratan aşamasıdır. Kök neden doğru tespit edilmezse, Improve aşamasında uygulanan çözümler kalıcı sonuç vermez.

4. Improve (İyileştirme)

Improve aşamasında, Analyze'da doğrulanan kök nedenlere yönelik çözümler geliştirilir, test edilir ve uygulanır. Bu aşamanın amacı, sürecin performansını ölçülebilir şekilde artırmaktır.

Bu aşamada yapılan temel çalışmalar:

Çözüm Üretimi: Beyin fırtınası, benchmarking ve yaratıcı problem çözme teknikleriyle alternatif çözümler listelenir.
Çözüm Seçimi: Etki-efor matrisi, Pugh matrisi veya maliyet-fayda analizi ile en uygun çözüm seçilir.
DOE (Deney Tasarımı): Birden fazla değişkenin optimum kombinasyonunu bulmak için sistematik deneyler planlanır ve yürütülür.
Pilot Uygulama: Seçilen çözüm, sınırlı bir kapsamda (tek hat, tek vardiya, tek ürün) test edilerek etkinliği doğrulanır.
Risk Değerlendirmesi: Çözümün oluşturabileceği yeni riskler FMEA ile analiz edilir.
Uygulama Planı: Tam ölçekli yaygınlaştırma için sorumluluklar, zaman çizelgesi ve kaynak ihtiyaçları belirlenir.

Improve aşamasının çıktıları:

Pilot uygulama sonuçları ve doğrulama verileri
Optimize edilmiş süreç parametreleri
Tam ölçekli uygulama planı
Güncellenmiş süreç haritası

5. Control (Kontrol)

Control aşaması, yapılan iyileştirmelerin geri dönüşünü engellemek ve kazanımların kalıcı hale gelmesini sağlamak için tasarlanmıştır. Pek çok iyileştirme projesi başarılı Improve sonuçları elde eder ancak Control aşamasına yeterli özen gösterilmezse süreç eski haline döner.

Bu aşamada yapılan temel çalışmalar:

Kontrol Diyagramları: SPC (İstatistiksel Süreç Kontrol) araçlarıyla sürecin zamanla kararlı kalıp kalmadığının izlenmesi.
Kontrol Planı: Ne ölçülecek, ne sıklıkla ölçülecek, sınırlar ne olacak, sınır dışı durumda ne yapılacak sorularına yanıt veren kapsamlı bir belge hazırlanır.
Standart İş Prosedürü (SOP): İyileştirilmiş sürecin adım adım tarif edildiği çalışma talimatları güncellenir veya yeniden yazılır.
Eğitim: Sürece dahil tüm çalışanlara yeni prosedür ve standartlar öğretilir.
Proje Kapanışı: Elde edilen kazançlar dokümante edilir, öğrenilen dersler paylaşılır ve proje resmi olarak kapatılır.

Control aşamasının çıktıları:

Aktif kontrol diyagramları
Onaylanmış kontrol planı
Güncellenmiş SOP dokümanları
Proje kapanış raporu ve finansal kazanç özeti

Her Aşamada Kullanılan Araçlar

Aşağıdaki tablo, DMAIC'in her aşamasında sıklıkla başvurulan temel araçları özetlemektedir:

Aşama	Temel Araçlar	Amaç
Define	Proje Charter, SIPOC, CTQ Ağacı, VoC (Müşterinin Sesi), Paydaş Analizi	Problemi ve kapsamını netleştirmek
Measure	Veri Toplama Planı, MSA, Cpk/Ppk, Süreç Haritalama, Histogram	Mevcut durumu sayısal olarak ölçmek
Analyze	Balık Kılçığı, 5 Neden, Hipotez Testleri, Regresyon, Pareto, FMEA	Kök nedenleri tespit ve doğrulamak
Improve	DOE, Beyin Fırtınası, Pilot Uygulama, Pugh Matrisi, Maliyet-Fayda Analizi	Çözüm geliştirmek ve test etmek
Control	SPC, Kontrol Planı, Kontrol Diyagramları, SOP, Eğitim Planı	Kazanımları kalıcı kılmak

Bu araçlar sabit bir reçete değildir. Projenin yapısı, sektörün gereksinimleri ve verinin niteliğine göre araç seçimi değişebilir. Örneğin basit bir hizmet süreci iyileştirmesinde DOE gerekmeyebilirken, karmaşık bir üretim sürecinde birden fazla istatistiksel test birlikte kullanılabilir.

DMAIC Örnek Proje

Aşağıda, bir otomotiv parça üreticisinde gerçekleştirilen DMAIC projesinin aşamaları kısaca özetlenmiştir:

Proje: Enjeksiyon Kalıplama Hattında Fire Oranının Düşürülmesi

Define:

Problem: Plastik enjeksiyon hattında fire oranı %8,2 olup sektörün kabul ettiği %3 sınırının çok üzerindeydi.
Hedef: Fire oranını 6 ay içinde %3'ün altına düşürmek.
Yıllık maliyet etkisi: Yaklaşık 420.000 TL kayıp.
SIPOC oluşturuldu, CTQ olarak "parçadaki çapak, çatlak ve renk sapma oranı" tanımlandı.

Measure:

4 haftalık veri toplama dönemi başlatıldı.
MSA çalışması ile ölçüm cihazlarının GRR değeri %9,4 olarak doğrulandı (kabul edilebilir).
Mevcut Cpk değeri: 0,67 (hedef: minimum 1,33).
En sık görülen hata türleri: çapak (%42), çatlak (%31), renk sapması (%18), diğer (%9).

Analyze:

Balık kılçığı diyagramı ile 24 olası neden belirlendi.
Pareto analizi sonucu odak: çapak ve çatlak (toplam %73).
Hipotez testleri sonucu kök nedenler doğrulandı:
- Kalıp sıcaklığı varyasyonu (p < 0,01)
- Enjeksiyon basıncı tutarsızlığı (p < 0,05)
- Hammadde nem oranındaki dalgalanma (p < 0,01)

Improve:

DOE ile kalıp sıcaklığı, enjeksiyon basıncı ve soğutma süresi için optimum parametreler belirlendi.
Hammadde kurutma prosedürü güncellendi, kurutma süresi 2 saatten 4 saate çıkarıldı.
Pilot uygulama (1 hafta, tek hat): Fire oranı %8,2'den %2,4'e düştü.

Control:

3 kritik parametre için SPC kontrol diyagramları kuruldu.
Kontrol planı oluşturuldu: Her vardiya başında kalıp sıcaklık kontrolü, her parti öncesi nem ölçümü.
Operatörlere 8 saatlik eğitim verildi.
3 aylık izleme sonucu fire oranı: ortalama %2,1 (hedef tutturuldu).
Yıllık tasarruf: yaklaşık 310.000 TL.

Bu örnek, DMAIC'in her aşamasının birbirine nasıl bağlandığını ve veriye dayalı kararların somut iş sonuçlarına nasıl dönüştüğünü göstermektedir.

DMAIC ile PDCA Arasındaki Fark

DMAIC ve PDCA (Plan-Do-Check-Act) her ikisi de süreç iyileştirme için kullanılır ancak derinlik, yaklaşım ve uygulama alanı açısından önemli farklılıklara sahiptir.

Kriter	DMAIC	PDCA
Köken	Six Sigma (Motorola, 1980'ler)	Deming/Shewhart Döngüsü (1950'ler)
Aşama Sayısı	5 (Define, Measure, Analyze, Improve, Control)	4 (Plan, Do, Check, Act)
Veri Yoğunluğu	Çok yüksek; istatistiksel analiz zorunlu	Orta; basit veri yeterli olabilir
Proje Süresi	3-6 ay (tipik)	Günler ile haftalar arası
Karmaşıklık	Yüksek; özel eğitim gerektirir (Green Belt, Black Belt)	Düşük-orta; herkes uygulayabilir
Araç Seti	DOE, hipotez testleri, regresyon, SPC	Basit kalite araçları (kontrol listeleri, Pareto)
Kök Neden Analizi	İstatistiksel doğrulama zorunlu	Beyin fırtınası, 5 Neden yeterli olabilir
En Uygun Senaryo	Kronik, karmaşık, çok değişkenli problemler	Hızlı iyileştirmeler, Kaizen faaliyetleri
Maliyet	Yüksek (eğitim, yazılım, uzmanlık)	Düşük
Standartlaştırma	Kontrol planı ve SPC ile güçlü	Act aşamasında standartlaştırma

Özetle: PDCA hızlı ve hafif bir döngüdür; süreci sürekli olarak küçük adımlarla iyileştirmeye uygundur. DMAIC ise kronik, karmaşık problemleri veri ve istatistikle çözmek için tasarlanmış kapsamlı bir metodolojidir.

Size Uygun Eğitimi Bulun

Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?

DMAIC ile 8D Arasındaki Fark

DMAIC ve 8D (8 Disiplin) problem çözme metodolojileri farklı amaçlar için tasarlanmıştır.

Kriter	DMAIC	8D
Köken	Six Sigma	Ford Motor Company (1987)
Temel Amaç	Süreç iyileştirme ve varyasyon azaltma	Spesifik bir müşterinin şikayet ettiği problemin çözümü
Tetikleyici	Kronik performans düşüklüğü, stratejik hedefler	Müşteri şikayeti, tekrarlayan hata, acil kalite sorunu
Aşama Sayısı	5 aşama	8 disiplin (D0-D8)
Süreç	Define > Measure > Analyze > Improve > Control	Ekip > Tanım > Geçici Önlem > Kök Neden > Kalıcı Önlem > Doğrulama > Önleme > Kutlama
Veri İhtiyacı	Çok yüksek; büyük veri setleri	Orta; sorunla ilgili hedefli veri
Tipik Süre	3-6 ay	1-4 hafta
Sonuç Odağı	Süreç yeterliliği artışı (Cpk iyileşmesi)	Spesifik hatanın tekrarlanmasının önlenmesi
Yaygın Sektör	Tüm sektörler	Özellikle otomotiv (IATF 16949 gereksinimleri)

Özetle: 8D, belirli bir probleme hızlı ve disiplinli bir yanıt mekanizmasıdır. DMAIC ise sürecin genel performansını yükseltmeyi hedefleyen daha geniş kapsamlı bir yaklaşımdır. Çoğu kuruluşta her iki metodoloji de birlikte kullanılır: Acil müşteri şikayetleri için 8D, kronik süreç sorunları için DMAIC tercih edilir.

DMAIC, PDCA ve 8D Karşılaştırma Tablosu

Üç metodolojinin yan yana karşılaştırması, doğru aracı seçmenize yardımcı olur:

Özellik	DMAIC	PDCA	8D
Ana hedef	Süreç iyileştirme	Sürekli iyileştirme	Sorun çözme
Veri yoğunluğu	Çok yüksek	Düşük-orta	Orta
Tipik süre	3-6 ay	Günler-haftalar	1-4 hafta
Karmaşıklık	Yüksek	Düşük	Orta
İstatistik gereksinimi	Zorunlu	Opsiyonel	Sınırlı
Eğitim gereksinimi	Green/Black Belt	Temel eğitim	8D eğitimi
En iyi uygulandığı durum	Kronik, karmaşık süreç sorunları	Hızlı Kaizen iyileştirmeleri	Müşteri şikayetleri, tekrarlayan hatalar
Döngü yapısı	Doğrusal proje	Sürekli döngü	Tek seferlik proje
Maliyet	Yüksek	Düşük	Orta
Yaygın standart	Six Sigma, Lean Six Sigma	ISO 9001, Kaizen	IATF 16949, VDA

DMAIC Ne Zaman Kullanılır?

DMAIC her problem için uygun bir yaklaşım değildir. Aşağıdaki durumlarda DMAIC tercih edilmelidir:

Problem kronik ve tekrarlayan ise: Süreç sürekli olarak hedefin altında performans gösteriyorsa.
Kök neden bilinmiyorsa: Problem açık ve net değilse, veri toplama ve istatistiksel analiz gerekiyorsa.
Birden fazla değişken etkili ise: Problemin birden fazla olası nedeni varsa ve bunların birbiriyle etkileşimi analiz edilmeliyse.
Yüksek finansal etki varsa: Problemin maliyet etkisi belirli bir eşiğin (örneğin yıllık 100.000 TL) üzerindeyse.
Süreç yeterliliği düşüklüğü varsa: Cpk/Ppk değerleri hedefin altında kalmaya devam ediyorsa.
Önceki çözüm girişimleri başarısız kaldıysa: Basit araçlarla (5 Neden, PDCA) sonuç alınamadıysa.

DMAIC yerine başka yaklaşımların tercih edildiği durumlar:

Kök neden zaten biliniyor ve çözüm açıksa: Doğrudan aksiyon planı.
Müşteri şikayetine hızlı yanıt gerekiyorsa: 8D.
Küçük, hızlı iyileştirmeler hedefleniyorsa: PDCA veya Kaizen.
Yeni bir süreç veya ürün tasarlanacaksa: DMADV / DFSS.

DMAIC Projesinde Sık Yapılan Hatalar

Başarılı bir DMAIC projesinin önündeki en büyük engeller genellikle teknik değil, yönetimsel ve kültüreldir. Aşağıda en sık karşılaşılan hatalar ve bunlardan kaçınma yolları sunulmaktadır:

1. Define Aşamasını Aceleyle Geçmek Problem net tanımlanmadan veri toplamaya başlamak, projenin ilerleyen aşamalarında kapsam kayması ve kaynak israfıyla sonuçlanır. Proje charter belgesinin tüm paydaşlarca onaylanmasını bekleyin.

2. Ölçüm Sistemini Doğrulamamak MSA yapmadan toplanan verilere güvenilmez. Ölçüm sistemi hatalı ise tüm analiz sonuçları yanlış yönlendirir. Measure aşamasında mutlaka Gage R&R çalışın.

3. Kök Neden Yerine Belirtileri Çözmek "Makine bozuluyor" bir belirtidir, kök neden değildir. 5 Neden analiziyle en az 3-5 katman derine inin ve istatistiksel doğrulamayı atlamayın.

4. Çözümü Veriden Önce Belirlemek "Ben zaten biliyorum" sendromu, DMAIC'in en büyük düşmanlarından biridir. Çözüm Improve aşamasında, veriye dayalı olarak seçilmelidir.

5. Pilot Uygulamayı Atlamak Çözümün tam ölçekli uygulamadan önce sınırlı kapsamda test edilmesi, önemli risklerin erken tespitini sağlar.

6. Control Aşamasını Hafife Almak Pek çok proje başarılı Improve sonuçları elde eder ancak kontrol mekanizmaları kurulmadığı için 6-12 ay içerisinde eski performans seviyesine geri döner. SPC ve kontrol planı olmadan proje kapatmayın.

7. Üst Yönetim Desteğinin Eksikliği DMAIC projeleri kaynak, zaman ve organizasyonel değişiklik gerektirir. Üst yönetimin aktif sponsorluğu olmadan projeler tıkanır.

8. Ekip Yetkinlik Eksikliği DMAIC istatistiksel araçlar gerektirir. Ekip üyelerinin en az Green Belt seviyesinde eğitim almış olması proje başarısını doğrudan etkiler.

İlgili Konular

Sık Sorulan Sorular

DMAIC mevcut süreçlerin iyileştirilmesi için kullanılırken, DMADV (Define, Measure, Analyze, Design, Verify) yeni süreç veya ürün tasarımı için kullanılır. DMADV, Design for Six Sigma (DFSS) olarak da bilinir. Eğer mevcut süreç düzeltilecek bir durumda değilse ve sıfırdan tasarım gerekiyorsa DMADV tercih edilir.

Tipik bir DMAIC projesi 3 ile 6 ay arasında tamamlanır. Projenin karmaşıklığı, veri erişilebilirliği ve organizasyonel destek süreyi etkileyen başlıca faktörlerdir. Çok karmaşık projelerde bu süre 9-12 aya uzayabilir.

DMAIC projesini yönetmek için [Six Sigma Green Belt veya Black Belt](/blog/six-sigma-green-belt-black-belt-egitimi) sertifikasına sahip olmak tavsiye edilir. Green Belt seviyesi temel DMAIC projelerini yürütmek için yeterlidir; Black Belt ise ileri düzey istatistiksel araçların kullanımını ve mentor rolünü kapsar.

Hayır. DMAIC üretimin yanı sıra sağlık, finans, lojistik, bilgi teknolojileri, inşaat ve hizmet sektörlerinde de başarıyla uygulanmaktadır. Ölçülebilir bir sürecin olduğu her yerde DMAIC kullanılabilir.

Tipik bir DMAIC ekibi 4 ile 7 kişi arasında olur. Ekipte proje lideri (Green/Black Belt), süreç sahibi, konu uzmanları ve gerekirse istatistik uzmanı bulunur. Ekibin çok küçük olması bilgi eksikliğine, çok büyük olması ise karar verme yavaşlığına yol açar.

Lean israf eliminasyonuna odaklanırken, DMAIC (Six Sigma) varyasyon azaltmaya odaklanır. Lean Six Sigma, bu iki yaklaşımın gücünü birleştirir: Lean araçlarıyla israflar ortadan kaldırılır, DMAIC ile süreç varyasyonu azaltılır. Çoğu kuruluşta bu iki yaklaşım entegre olarak uygulanır.