Otomotiv Kalite Temel Araçları (Quality Core Tools) Nedir?
Quality Core Tools (Kalite Temel Araçları), otomotiv endüstrisinde ürün kalitesini güvence altına almak için kullanılan beş temel metodolojiden oluşan bir araç setidir. AIAG (Automotive Industry Action Group) tarafından standartlaştırılan bu araçlar, IATF 16949 kalite yönetim sistemi gereksinimlerinin temelini oluşturur.
5 Core Tool:
- APQP - İleri Ürün Kalite Planlaması
- PPAP - Üretim Parçası Onay Prosesi
- FMEA - Hata Türü ve Etkileri Analizi
- MSA - Ölçüm Sistemleri Analizi
- SPC - İstatistiksel Proses Kontrol
Core Tools'un Önemi
Neden Gerekli?
Otomotiv sektörü gereksinimleri:
- Yüksek hacimli üretim
- Sıfır hata beklentisi
- Güvenlik kritik bileşenler
- Küresel tedarik zinciri
- Maliyet ve kalite dengesi
Core Tools'un sağladıkları:
- Ürün geliştirme sürecinde sistematik yaklaşım
- Önleyici kalite yönetimi
- Tedarikçi-müşteri iletişiminde ortak dil
- Sürekli iyileştirme altyapısı
- Yasal ve düzenleyici uyum
IATF 16949 İlişkisi
IATF 16949:2016, otomotiv sektörü için kalite yönetim sistemi standardıdır ve Core Tools'un etkin kullanımını zorunlu kılar.
| Core Tool | IATF 16949 Maddesi | Gereksinim |
|---|---|---|
| APQP | 8.1, 8.3 | Ürün ve süreç tasarım planlaması |
| PPAP | 8.3.4.4 | Üretim onay süreci |
| FMEA | 8.3.5 | Tasarım ve proses risk analizi |
| MSA | 7.1.5.1.1 | Ölçüm sistemi yeterliliği |
| SPC | 8.5.1.1 | Proses kontrol ve yeterlilik |
1. APQP - İleri Ürün Kalite Planlaması
APQP Nedir?
APQP (Advanced Product Quality Planning), yeni ürün geliştirme sürecini yönetmek için kullanılan yapılandırılmış bir metodolojidir. Müşteri gereksinimlerinin anlaşılmasından seri üretime geçişe kadar tüm aşamaları kapsar.
5 APQP Aşaması
Aşama 1: Planlama ve Program Tanımlama
- Müşteri sesi (Voice of Customer)
- İş planı ve pazarlama stratejisi
- Ürün/süreç varsayımları
- Ürün güvenilirlik hedefleri
- Ön ürün ağacı ve proses akış taslağı
Aşama 2: Ürün Tasarımı ve Geliştirme
- Tasarım FMEA (DFMEA)
- Üretilebilirlik ve montaj tasarımı (DFM/DFA)
- Tasarım doğrulama planı
- Mühendislik çizimleri ve spesifikasyonlar
- Prototip kontrol planı
Aşama 3: Proses Tasarımı ve Geliştirme
- Proses akış diyagramı
- Proses FMEA (PFMEA)
- Ön lansman kontrol planı
- Proses talimatları
- MSA ve SPC planları
Aşama 4: Ürün ve Proses Validasyonu
- Üretim deneme çalışması
- MSA çalışmaları
- Ön proses yeterlilik (Ppk)
- Üretim parça onayı (PPAP)
- Üretim kontrol planı
Aşama 5: Geri Bildirim, Değerlendirme ve Düzeltici Faaliyet
- Varyasyon azaltma
- Müşteri memnuniyeti izleme
- Teslimat ve servis performansı
- Öğrenilen dersler
APQP Çıktıları
| Aşama | Temel Çıktılar |
|---|---|
| 1 | Kalite hedefleri, BOM taslağı, proses akış taslağı |
| 2 | DFMEA, tasarım kayıtları, prototip control plan |
| 3 | PFMEA, proses akış diyagramı, ön-lansman control plan |
| 4 | PPAP onayı, üretim control plan, proses yeterlilik |
| 5 | Sürekli iyileştirme, düzeltici faaliyetler |
2. PPAP - Üretim Parçası Onay Prosesi
PPAP Nedir?
PPAP (Production Part Approval Process), tedarikçinin müşteri mühendislik gereksinimlerini anladığını ve üretim koşullarında bu gereksinimleri karşılayabilecek bir sürece sahip olduğunu kanıtlayan dokümantasyon sürecidir.
18 PPAP Elementi
Tasarım Kayıtları:
- Tasarım kayıtları (çizimler, CAD verileri)
- Mühendislik değişiklik dokümanları
- Müşteri mühendislik onayı (gerektiğinde)
Proses Dokümanları: 4. Tasarım FMEA 5. Proses akış diyagramı 6. Proses FMEA 7. Kontrol planı 8. MSA çalışmaları
Ürün Doğrulama: 9. Boyutsal sonuçlar 10. Malzeme/performans test sonuçları 11. Başlangıç proses çalışmaları (SPC)
Görünüm ve Diğer: 12. Nitelikli laboratuvar dokümanları 13. Görünüm onay raporu (AAR) 14. Numune ürünler 15. Master numune 16. Kontrol araçları 17. Müşteriye özgü gereksinimler 18. Part Submission Warrant (PSW)
PPAP Sunum Seviyeleri
| Seviye | Sunulan Dokümanlar | Kullanım |
|---|---|---|
| Seviye 1 | Sadece PSW | Güvenilen tedarikçiler, düşük risk |
| Seviye 2 | PSW + sınırlı destekleyici veriler + numune | Orta risk parçalar |
| Seviye 3 | PSW + tüm destekleyici veriler + numune | Varsayılan seviye, yeni parçalar |
| Seviye 4 | PSW + müşteri tanımlı gereksinimler | Müşteri talebi |
| Seviye 5 | PSW + tüm veriler + yerinde inceleme | Yüksek risk, kritik parçalar |
PPAP Onay Durumları
- Onaylandı (Approved): Parça seri üretim ve sevkiyat için uygun
- Geçici Onay (Interim Approval): Sınırlı süre/miktar için üretim izni
- Reddedildi (Rejected): Parça gereksinimleri karşılamıyor
3. FMEA - Hata Türü ve Etkileri Analizi
FMEA Nedir?
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), potansiyel hata türlerini, nedenlerini ve etkilerini sistematik olarak analiz ederek riskleri önceliklendiren bir metodolojdir.
FMEA Türleri
DFMEA (Tasarım FMEA):
- Ürün tasarımındaki potansiyel hatalar
- Tasarım mühendisliği sorumluluğu
- Konsept aşamasında başlar
- Tasarım doğrulamadan önce tamamlanır
PFMEA (Proses FMEA):
- Üretim sürecindeki potansiyel hatalar
- Üretim/proses mühendisliği sorumluluğu
- Proses tasarımı sırasında başlar
- Üretim öncesi tamamlanır
AIAG-VDA FMEA Yapısı
AIAG-VDA FMEA El Kitabı (2019), 7 adımlı yaklaşımı tanımlar:
Adım 1: Planlama ve Hazırlık
- FMEA kapsamının belirlenmesi
- Ekip oluşturma
- Zamanlama
Adım 2: Yapı Analizi
- Sistem/alt sistem/bileşen hiyerarşisi
- Proses akışı (PFMEA için)
Adım 3: Fonksiyon Analizi
- Fonksiyon tanımları
- Gereksinimler
Adım 4: Hata Analizi
- Hata türleri
- Hata etkileri
- Hata nedenleri
Adım 5: Risk Analizi
- Şiddet (Severity) - S
- Oluşum (Occurrence) - O
- Tespit (Detection) - D
- Action Priority (AP) veya RPN
Adım 6: Optimizasyon
- Önleyici/tespit edici aksiyonlar
- Sorumluluk ve tarih
- Yeniden değerlendirme
Adım 7: Sonuç Dokümantasyonu
- FMEA raporu
- Öğrenilen dersler
Action Priority (AP) vs RPN
Klasik RPN Yaklaşımı:
RPN = Severity × Occurrence × Detection
RPN ≥ 100-150 için aksiyon önerilir (eşik değer değişkenlik gösterir)
AIAG-VDA Action Priority (AP):
| AP | Öncelik | Aksiyon |
|---|---|---|
| H (High) | Yüksek | Aksiyon zorunlu |
| M (Medium) | Orta | Aksiyon önerilir |
| L (Low) | Düşük | Aksiyon opsiyonel |
AP, S-O-D kombinasyonlarına dayalı tablolardan belirlenir ve RPN'den daha tutarlı sonuçlar verir.
4. MSA - Ölçüm Sistemleri Analizi
MSA Nedir?
MSA (Measurement Systems Analysis), ölçüm sürecindeki varyasyonu değerlendiren istatistiksel çalışmalardır. Bir ölçüm sisteminin ürün/süreç değerlendirmesi için yeterli olup olmadığını belirler.
Ölçüm Sistemi Bileşenleri
- Ölçüm cihazı/ekipmanı
- Operatör
- Ölçüm prosedürü
- Çevre koşulları
- Ölçülen parça
MSA Çalışma Türleri
1. Tekrarlanabilirlik ve Tekrar Üretilebilirlik (Gage R&R)
Ölçüm varyasyonunu iki bileşene ayırır:
- Tekrarlanabilirlik (Repeatability/EV): Aynı operatör, aynı cihaz, aynı parça
- Tekrar Üretilebilirlik (Reproducibility/AV): Farklı operatörler arası varyasyon
Gage R&R hesaplaması:
Gage R&R² = EV² + AV²
%Gage R&R = (Gage R&R / Toplam Varyasyon) × 100
Kabul kriterleri:
| %Gage R&R | Değerlendirme |
|---|---|
| < %10 | Kabul edilebilir |
| %10-30 | Koşullu kabul (iyileştirme önerilir) |
| > %30 | Kabul edilemez |
2. Bias (Sapma) Çalışması
- Ölçülen değerin referans değerden sistematik sapması
- Master veya sertifikalı referans malzeme ile karşılaştırma
3. Doğrusallık (Linearity)
- Ölçüm aralığı boyunca bias değişimi
- Düşük, orta ve yüksek değerlerde bias tutarlılığı
4. Kararlılık (Stability)
- Zaman içinde ölçüm sisteminin tutarlılığı
- Kontrol kartları ile izleme
5. Attribute Gage R&R
- Go/No-Go, Kabul/Red gibi nitel ölçümler için
- Kappa analizi ile değerlendirme
Size Uygun Eğitimi Bulun
Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?
5. SPC - İstatistiksel Proses Kontrol
SPC Nedir?
SPC (Statistical Process Control), üretim süreçlerini istatistiksel yöntemlerle izleyerek varyasyonu kontrol altında tutmayı amaçlayan bir metodolojidir.
Varyasyon Türleri
Doğal Nedenli Varyasyon (Common Cause):
- Süreçte her zaman var olan rastgele varyasyon
- Tahmin edilebilir, kontrol limitleri içinde
- Sistemi değiştirmeden azaltılamaz
Özel Nedenli Varyasyon (Special Cause):
- Belirlenebilir, atanabilir nedenlerden kaynaklanan
- Kontrol limitlerini aşan veya pattern gösteren
- Kök neden analizi ile giderilebilir
Kontrol Diyagramları
Değişken Veriler İçin:
| Diyagram | Kullanım | Alt Grup |
|---|---|---|
| X-bar R | Ortalama ve range | 2-10 birim |
| X-bar S | Ortalama ve standart sapma | >10 birim |
| I-MR | Bireysel değerler | n=1 |
Nitel Veriler İçin:
| Diyagram | Kullanım | Örnek |
|---|---|---|
| p-chart | Hatalı oran | %kusurlu |
| np-chart | Hatalı sayısı | Kusurlu adet |
| c-chart | Kusur sayısı (sabit n) | Hata/birim |
| u-chart | Kusur oranı (değişken n) | Hata/birim |
Kontrol Limitleri
X-bar R diyagramı için:
UCL_X = X̄̄ + A₂R̄
LCL_X = X̄̄ - A₂R̄
UCL_R = D₄R̄
LCL_R = D₃R̄
Western Electric kuralları (kontrol dışı sinyalleri):
- Bir nokta 3σ dışında
- Ardışık 9 nokta ortalamaya aynı tarafta
- Ardışık 6 nokta sürekli artan veya azalan
- Ardışık 14 nokta sırayla yukarı-aşağı (saw-tooth)
- 3 ardışık noktadan 2'si 2σ dışında (aynı taraf)
- 5 ardışık noktadan 4'ü 1σ dışında (aynı taraf)
- 15 ardışık nokta 1σ içinde (stratification)
- 8 ardışık nokta 1σ dışında (mixture)
Proses Yeterlilik
Proses Yeterlilik İndeksleri:
| İndeks | Formül | Anlamı |
|---|---|---|
| Cp | (USL-LSL) / 6σ | Potansiyel yeterlilik |
| Cpk | min(Cpu, Cpl) | Gerçek yeterlilik (merkezleme dahil) |
| Pp | (USL-LSL) / 6s | Proses performansı |
| Ppk | min(Ppu, Ppl) | Gerçek performans |
Kabul kriterleri (otomotiv):
| İndeks | Minimum | Hedef |
|---|---|---|
| Ppk (ön seri) | ≥ 1.67 | - |
| Cpk (seri üretim) | ≥ 1.33 | ≥ 1.67 |
6. Kontrol Planı
Kontrol Planı Nedir?
Kontrol planı, ürün ve proses özelliklerinin kontrol edilmesini sağlayan canlı bir dokümandır. FMEA çıktılarını operasyonel kontrollere dönüştürür.
Kontrol Planı Türleri
| Tür | Aşama | Amaç |
|---|---|---|
| Prototip | Tasarım geliştirme | Konsept doğrulama |
| Ön-Lansman | Pilot üretim | Proses validasyonu |
| Üretim | Seri üretim | Sürekli kontrol |
Kontrol Planı İçeriği
Temel bilgiler:
- Parça numarası ve tanımı
- Proses adımları
- Makine/ekipman
- Özellikler (ürün/proses)
Kontrol yöntemi:
- Spesifikasyon/tolerans
- Değerlendirme/ölçüm tekniği
- Numune büyüklüğü ve frekansı
- Kontrol metodu (SPC, %100 kontrol vb.)
- Reaksiyon planı
Core Tools Entegrasyonu
Araçlar Arası İlişki
APQP (Proje Yönetimi Çerçevesi)
│
├── Aşama 2: DFMEA → Tasarım doğrulama
│
├── Aşama 3: PFMEA → Kontrol Planı
│ │
│ ├── MSA (ölçüm sistemi yeterliliği)
│ │
│ └── SPC (proses izleme)
│
└── Aşama 4: PPAP (tüm dokümanların sunumu)
Örnek Entegrasyon Akışı
- APQP başlangıcı: Müşteri gereksinimleri tanımlanır
- DFMEA: Tasarım riskleri analiz edilir
- Proses tasarımı: Akış diyagramı hazırlanır
- PFMEA: Proses riskleri analiz edilir
- Kontrol Planı: FMEA çıktılarına dayalı kontrol stratejisi
- MSA: Kontrol planındaki ölçüm sistemlerinin yeterliliği
- SPC: Kritik özelliklerin istatistiksel izlenmesi
- PPAP: Tüm kanıtların derlenmesi ve müşteri onayı
İlgili Kariyer Pozisyonları
1. Tedarikçi Kalite Mühendisi (SQE)
Görevler:
- Tedarikçi PPAP değerlendirmesi
- Core Tools uyum denetimleri
- Tedarikçi geliştirme faaliyetleri
- Problem çözme koordinasyonu
Aranan yetkinlikler:
- Core Tools sertifikasyonu
- IATF 16949 bilgisi
- Denetim deneyimi
- Tedarikçi yönetimi
2. Proses Kalite Mühendisi
Görevler:
- PFMEA hazırlama ve güncelleme
- Kontrol planı geliştirme
- SPC uygulaması
- MSA çalışmaları
Aranan yetkinlikler:
- İstatistik ve SPC bilgisi
- FMEA metodolojisi
- Proses bilgisi
- Problem çözme
3. APQP Proje Mühendisi
Görevler:
- Yeni ürün projelerinin koordinasyonu
- APQP aşamalarının takibi
- Cross-functional ekip yönetimi
- PPAP dosyası hazırlama
Aranan yetkinlikler:
- Proje yönetimi
- Core Tools uzmanlığı
- İletişim becerileri
- Otomotiv sektör deneyimi
