Tedarikçi Kalite Yönetimi Nedir? SQM Süreci ve Değerlendirme

Q: Tedarikçi kalite yönetimi neden önemlidir?

Satın alınan malzeme ve hizmetler, nihai ürün kalitesinin yüzde 60 ila 80'ini belirler. Tedarikçi kaynaklı kalite problemleri üretim duruşlarına, müşteri şikayetlerine, geri çağırmalara ve maliyet artışlarına yol açar. Sistematik bir SQM programı bu riskleri minimize ederek kalite, maliyet ve teslimat performansını iyileştirir.

Q: Tedarikçi değerlendirmesi ne sıklıkla yapılmalıdır?

Tedarikçi performansı aylık olarak KPI bazında izlenmeli, kapsamlı değerlendirme ise en az yılda bir yapılmalıdır. A sınıfı (kritik) tedarikçiler için çeyreklik detaylı gözden geçirme önerilir. Yerinde denetim sıklığı risk sınıfına göre belirlenir: A sınıfı yılda 1-2, B sınıfı 2 yılda 1, C sınıfı ihtiyaç halinde.

Q: PPAP ile tedarikçi kalite yönetimi arasındaki ilişki nedir?

PPAP, tedarikçi kalite yönetiminin yeni ürün onay aşamasındaki en kritik aracıdır. Tedarikçi, seri üretime geçmeden önce 18 PPAP elementini hazırlayarak üretim yeterliliğini kanıtlar. PPAP onayı, tedarikçinin belirli bir ürün için onaylı tedarikçi statüsü kazanmasının ön koşuludur.

Q: Tedarikçi denetimini kim yapmalıdır?

Tedarikçi denetimi, kalite yönetim sistemi denetçiliği yetkinliğine sahip personel tarafından yapılmalıdır. ISO 19011 standartına uygun denetçi eğitimi almış, sektörel bilgisi olan ve bağımsız değerlendirme yapabilecek kişiler tercih edilir. Kritik denetimlerde teknik uzmanların da ekibe dahil edilmesi önerilir.

Q: SCAR ile 8D raporu arasındaki fark nedir?

SCAR, müşterinin tedarikçiden resmi olarak düzeltici faaliyet talep ettiği iletişim aracıdır. 8D ise problemin kök nedenini bulup kalıcı çözüm sağlamak için kullanılan yapılandırılmış bir problem çözme metodolojisidir. Pratikte SCAR talebi yapıldığında tedarikçi, yanıtını 8D formatında hazırlar. Yani SCAR "ne istiyorum" sorusunu, 8D "nasıl çözdüm" sorusunu yanıtlar.

Q: Küçük işletmelerde SQM nasıl uygulanır?

Küçük işletmeler, kapsamlı bir SQM programı kurmak yerine önceliklendirme yapabilir. Kritik tedarikçileri belirleyerek bu gruba odaklanmak, basit bir puan kartı sistemi oluşturmak, giriş kalite kontrolü düzenli yapmak ve tedarikçilerle düzenli iletişim toplantıları düzenlemek iyi bir başlangıçtır. ISO 9001 gereksinimlerini temel çerçeve olarak kullanmak yeterli olacaktır.

Q: Tedarikçi kalite anlaşması (QAA) neleri kapsamalıdır?

Kalite anlaşması (Quality Assurance Agreement) en azından şu konuları kapsamalıdır: kalite gereksinimleri ve spesifikasyonlar, kabul kriterleri ve numune alma planları, belgelendirme gereksinimleri (sertifika, test raporu), bildirim yükümlülükleri (proses değişikliği, alt tedarikçi değişikliği), denetim hakkı, düzeltici faaliyet süreleri, gizlilik ve fikri mülkiyet koruması.

Q: Dijital SQM araçları ne zaman gerekli hale gelir?

Tedarikçi sayısı 20-30'u aşınca ve farklı lokasyonlardaki tedarikçilerle çalışılınca Excel tabanlı takip sistemleri yetersiz kalmaya başlar. Denetim takvimlerinin takibi zorlaşır, performans verilerinin konsolidasyonu zaman alır ve sertifika süreleri kaçırılır. Bu noktada dijital bir SQM platformuna geçiş, operasyonel verimliliği ve veri doğruluğunu belirgin biçimde artırır.

Bir üretim hattınız var. Her şey kusursuz planlanmış: makineler kalibre, operatörler eğitimli, kontrol planları hazır. Ama sabah gelen hammadde partisinde spesifikasyon dışı malzeme çıkıyor. Üretim duruyor, teslimat gecikiyor, müşteri şikayet ediyor. Sorunun kaynağı sizin fabrikanız değil -- tedarikçiniz.

Modern üretimde satın alınan malzeme ve hizmetler, nihai ürün kalitesinin yüzde 60 ila 80'ini belirliyor. Bu gerçek, tedarikçi kalite yönetimini sadece bir satın alma fonksiyonu olmaktan çıkarıp stratejik bir zorunluluk haline getiriyor.

Bu rehberde tedarikçi kalite yönetiminin (Supplier Quality Management - SQM) ne olduğunu, tedarikçi seçiminden performans izlemeye, denetimden geliştirme programlarına kadar tüm süreçleri adım adım inceleyeceğiz.

Tedarikçi Kalite Yönetimi (SQM) Tanımı

Tedarikçi Kalite Yönetimi (Supplier Quality Management - SQM), dışarıdan temin edilen ürün, malzeme ve hizmetlerin belirlenen kalite gereksinimlerini tutarlı biçimde karşılamasını sağlamak amacıyla yürütülen sistematik faaliyetlerin bütünüdür.

SQM salt "gelen malzemeyi kontrol etmek" demek değildir. Tedarikçi seçimi, değerlendirmesi, onaylanması, performans izlemesi, denetimi, geliştirilmesi ve gerektiğinde sonlandırılması gibi uçtan uca bir yaşam döngüsünü kapsar.

SQM'in Temel Hedefleri

Tedarik zincirinde kalite risklerini minimize etmek
Giriş kalite kontrol maliyetlerini azaltmak
Tedarikçi kaynaklı hata oranını (PPM) düşürmek
Tedarikçilerle uzun vadeli, karşılıklı fayda sağlayan ilişkiler kurmak
Yasal ve sektörel uyumluluk gereksinimlerini karşılamak

ISO 9001:2015 Madde 8.4 -- Dış Kaynaklı Süreçlerin Kontrolü

ISO 9001:2015 standardının 8.4 maddesi, kuruluşların dışarıdan temin ettikleri süreç, ürün ve hizmetleri nasıl kontrol etmeleri gerektiğini tanımlar. Bu madde, tedarikçi kalite yönetiminin standart temelli çerçevesini oluşturur.

Madde 8.4'ün Gereksinimleri

8.4.1 -- Genel: Kuruluş, dışarıdan temin edilen süreç, ürün ve hizmetlerin gereksinimlere uygunluğunu güvence altına almalıdır. Kontrol türü ve kapsamı, bu süreçlerin nihai ürüne etkisine göre belirlenmelidir.

8.4.2 -- Kontrol Türü ve Kapsamı: Kuruluş, dış tedarikçilere uygulanacak kontrollerin, tedarikçinin yeterliliğine ve sağladığı ürünlerin kritikliğine göre belirlendiğinden emin olmalıdır. Bu kapsamda tedarikçi değerlendirme, seçim ve performans izleme kriterleri oluşturulmalıdır.

8.4.3 -- Dış Tedarikçilere Bilgi: Tedarikçiye iletilecek gereksinimler açık ve net olmalıdır: ürün spesifikasyonları, kabul kriterleri, yeterlilik gereksinimleri, kalite yönetim sistemi beklentileri ve doğrulama faaliyetleri bildirilmelidir.

Bu madde, kalite yönetim sisteminin tedarik zincirine uzanan kollarını tanımlar ve tedarikçi kalite yönetiminin denetlenebilir bir çerçevede yapılmasını zorunlu kılar.

Tedarikçi Seçim Kriterleri ve Puanlama

Doğru tedarikçiyi seçmek, SQM sürecinin en kritik adımıdır. Yanlış seçim, sonraki tüm kontrol ve geliştirme faaliyetlerini boşa çıkarır.

Tedarikçi Seçim ve Değerlendirme Puanlama Tablosu

Kriter	Ağırlık (%)	Puan (1-5)	Açıklama
Kalite Yönetim Sistemi Sertifikası	15	1-5	ISO 9001, IATF 16949, AS9100 vb. sertifika durumu
Teknik Yeterlilik	20	1-5	Üretim kapasitesi, ekipman yeterliliği, mühendislik bilgisi
Kalite Performans Geçmişi	15	1-5	Geçmiş PPM oranları, müşteri şikayetleri, geri çağırma geçmişi
Teslimat Performansı	15	1-5	Zamanında teslimat oranı, esneklik, acil sipariş kapasitesi
Maliyet Rekabetçiliği	10	1-5	Birim fiyat, toplam sahip olma maliyeti (TCO)
Finansal Sağlamlık	10	1-5	Finansal göstergeler, iş sürekliliği kapasitesi
Coğrafi Konum ve Lojistik	5	1-5	Nakliye süreleri, lojistik altyapı
Sürdürülebilirlik ve Uyumluluk	5	1-5	Çevre yönetimi, sosyal sorumluluk, REACH/RoHS uyumu
İletişim ve İş Birliği	5	1-5	Yanıt hızı, problem çözme yaklaşımı, şeffaflık
Toplam	100	--	Ağırlıklı toplam puan hesaplanır

Puanlama rehberi: 1 = Kabul edilemez, 2 = Zayıf, 3 = Yeterli, 4 = İyi, 5 = Mükemmel

Ağırlıklı toplam puan 3,5 ve üzeriyse tedarikçi ön onay listesine alınabilir. 4,0 ve üzeri puan tercih edilen tedarikçi statüsüne geçişi mümkün kılar.

Tedarikçi Değerlendirme Yöntemleri

Tedarikçi seçim ve değerlendirme süreci tek bir yöntemle sınırlı değildir. Kapsamlı bir değerlendirme için birden fazla yöntem birlikte kullanılır.

Anket (Self-Assessment Questionnaire)

Tedarikçinin kendisi hakkında bilgi verdiği yapılandırılmış sorular listesidir. Kalite sistemi, üretim kapasitesi, finansal durum, referanslar gibi konuları kapsar. İlk eleme aşamasında kullanılır. Avantajı hızlı ve düşük maliyetli olmasıdır; dezavantajı ise tedarikçinin kendini olduğundan iyi gösterebilmesidir.

Tedarikçi Denetimi (Supplier Audit)

Yerinde yapılan denetim, tedarikçinin gerçek durumunu görmenin en etkili yoludur. Üretim alanı, kalite kontrol laboratuvarı, depo koşulları, kayıtlar ve çalışanların yetkinliği yerinde değerlendirilir. Denetim, ISO 9001 baş denetçi yetkinliğine sahip personel tarafından yapılmalıdır.

Denetim türleri:

Sistem denetimi: Kalite yönetim sisteminin genel uygunluğu
Proses denetimi: Belirli üretim proseslerinin yeterliliği
Ürün denetimi: Belirli ürün gruplarının kalite düzeyi

Deneme Siparişi (Trial Order)

Tedarikçiden küçük miktarda sipariş verilerek gerçek performansı test edilir. Ürün kalitesi, ambalajlama, etiketleme, teslimat süresi ve belgelendirme pratikte değerlendirilir. Kağıt üzerinde her şey mükemmel görünebilir ama gerçek sipariş sürecinde farklı sorunlar ortaya çıkabilir.

Referans Kontrolü

Tedarikçinin mevcut müşterilerinden geri bildirim alınır. Sektördeki itibar, problem çözme hızı ve uzun vadeli tutarlılık hakkında değerli bilgiler sağlar.

Onaylı Tedarikçi Listesi (ASL) Yönetimi

Onaylı Tedarikçi Listesi (Approved Supplier List - ASL), değerlendirme sürecini başarıyla tamamlamış ve kuruluşun belirlediği kriterleri karşılayan tedarikçilerin resmi kaydıdır.

ASL Yönetiminin Temel İlkeleri

Giriş kriteri: Tedarikçinin ASL'ye dahil edilmesi için minimum değerlendirme puanı, gerekli sertifikalar ve deneme siparişi başarısı aranır.
Periyodik gözden geçirme: ASL en az yılda bir kez gözden geçirilir. Performansı düşen tedarikçiler uyarılır veya listeden çıkarılır.
Statü sınıflandırması: Tedarikçiler performanslarına göre "Tercih Edilen", "Onaylı", "Koşullu Onaylı" ve "Askıya Alınmış" olarak sınıflandırılır.
Tek kaynak riski: Kritik malzemeler için en az iki onaylı tedarikçi bulunması önerilir. Tek tedarikçiye bağımlılık, risk yönetimi perspektifinden ciddi bir tehdit oluşturur.
Dokümantasyon: Her tedarikçi için dosya tutulur: değerlendirme raporları, denetim bulguları, kalite anlaşmaları, düzeltici faaliyetler ve performans kayıtları.

Tedarikçi Performans Metrikleri ve KPI Tablosu

Tedarikçi performansını ölçmeden yönetemezsiniz. Aşağıdaki KPI'lar, tedarikçi performansının sistematik izlenmesini sağlar.

Tedarikçi Performans KPI Tablosu

KPI	Hesaplama Formülü	Hedef Değer	Ölçüm Periyodu
Kalite PPM	(Hatalı parça / Toplam teslim edilen parça) x 1.000.000	< 500 PPM	Aylık
Zamanında Teslimat Oranı	(Zamanında yapılan teslimat / Toplam teslimat) x 100	> %95	Aylık
Lot Kabul Oranı	(Kabul edilen lot / Toplam gelen lot) x 100	> %98	Aylık
Düzeltici Faaliyet Kapama Süresi	Ortalama SCAR kapama süresi (gün)	< 30 gün	Çeyreklik
Yanıt Süresi	İlk yanıt verme süresi (saat)	< 24 saat	Çeyreklik
Maliyet Azaltma Katkısı	Yıllık maliyet tasarrufu (%)	> %3	Yıllık
PPAP Onay Oranı	(İlk seferde onay / Toplam PPAP) x 100	> %90	Yıllık
Müşteri Şikayeti Katkısı	Tedarikçi kaynaklı şikayet sayısı	0	Aylık
Belge Uygunluğu	(Eksiksiz gelen belge / Toplam belge) x 100	%100	Aylık

Bu KPI'lar tedarikçi puan kartının (scorecard) temelini oluşturur. Her gösterge için ağırlık belirlenir ve toplam performans skoru hesaplanır.

Giriş Kalite Kontrol (Receiving Inspection)

Giriş kalite kontrol, tedarikçiden gelen malzeme ve parçaların fabrikaya kabul edilmeden önce spesifikasyonlara uygunluğunun doğrulandığı süreçtir. Kalite kontrol yöntemleri arasında tedarik zinciri kalitesini güvence altına alan en doğrudan uygulamadır.

Giriş Kontrolün Kapsamı

Belge kontrolü: Sertifikalar, test raporları, sevk irsaliyeleri, PPAP belgeleri ve malzeme güvenlik bilgi formları (MSDS) kontrol edilir.

Fiziksel kontrol: Ambalaj bütünlüğü, miktar doğrulaması, etiket uygunluğu ve görsel muayene yapılır.

Boyutsal kontrol: Kritik boyutlar çizime göre ölçülür. MSA çalışmasıyla doğrulanmış ölçüm cihazları kullanılır.

Fonksiyonel test: Parçanın işlevsel gereksinimleri karşılayıp karşılamadığı test edilir.

Malzeme testi: Kimyasal kompozisyon, sertlik, çekme dayanımı gibi malzeme özellikleri doğrulanır.

Numune Alma Planları

Her gelen partiyi yüzde yüz kontrol etmek maliyet ve zaman açısından pratik değildir. AQL (Acceptable Quality Level) bazlı numune alma planları kullanılır. ISO 2859-1 (öznitelik muayenesi) veya ISO 3951 (değişken muayenesi) standartları referans alınır.

Tedarikçi performansı iyileştikçe muayene seviyesi düşürülebilir: normal muayeneden sıkılaştırılmış muayeneye geçiş veya azaltılmış muayeneye geçiş kuralları tanımlanmalıdır.

PPAP ve APQP Bağlantısı

Tedarikçi kalite yönetimi, PPAP ve APQP süreçleriyle doğrudan entegredir.

APQP (İleri Ürün Kalite Planlaması)

APQP, yeni ürün veya proses geliştirme sırasında tedarikçi ile müşteri arasındaki kalite planlamasını yapılandırır. Tedarikçi, APQP sürecinin beş fazında aktif rol alır:

Planlama: Müşteri gereksinimleri tedarikçiye aktarılır.
Ürün tasarımı ve geliştirmesi: Tedarikçi kendi tasarımını yapıyorsa DFMEA çalışması yürütür.
Proses tasarımı ve geliştirmesi: Proses akışı, PFMEA ve kontrol planı hazırlanır.
Ürün ve proses validasyonu: Deneme üretimi yapılır, proses yeterliliği kanıtlanır.
Seri üretim ve geri bildirim: Performans izlenir, sürekli iyileştirme sağlanır.

PPAP (Üretim Parçası Onay Süreci)

PPAP, APQP sürecinin çıktısıdır. Tedarikçi, 18 PPAP elementini hazırlayarak müşteriye sunar. PSW (Part Submission Warrant) formu ile resmi onay alınır. PPAP onayı alınmadan seri üretime geçilmez.

Bu iki süreç birlikte çalışarak tedarikçi kalitesinin tasarım aşamasından seri üretime kadar sistematik biçimde yönetilmesini sağlar.

Size Uygun Eğitimi Bulun

Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?

Tedarikçi Denetim Süreci

Tedarikçi denetimi, SQM'in en güçlü araçlarından biridir. Yerinde yapılan değerlendirme, tedarikçinin gerçek durumunu ortaya koyar.

Denetim Süreci Adımları

1. Planlama: Denetim kapsamı, kriterleri, ekip ve takvim belirlenir. Denetlenecek prosesler ve referans standartlar tanımlanır.

2. Hazırlık: Denetim kontrol listesi (checklist) hazırlanır. Önceki denetim raporları, düzeltici faaliyetler ve performans verileri gözden geçirilir.

3. Açılış toplantısı: Denetim ekibi ve tedarikçi yönetimi bir araya gelir. Denetimin amacı, kapsamı ve planı paylaşılır.

4. Saha denetimi: Üretim alanı, laboratuvar, depo ve ofis ortamları incelenir. Prosedürler ile uygulama arasındaki tutarlılık değerlendirilir. Kayıtlar incelenir, çalışanlarla görüşmeler yapılır.

5. Bulguların sınıflandırılması:

Majör uygunsuzluk: Sistemin etkinliğini ciddi biçimde tehdit eden, ürün kalitesini doğrudan etkileyen bulgular.
Minör uygunsuzluk: Sistem gereksinimlerinden küçük sapmalar.
Gözlem/Fırsat: İyileştirme potansiyeli taşıyan alanlar.

6. Kapanış toplantısı: Bulgular tedarikçiye sunulur. Düzeltici faaliyet beklentileri ve süreleri iletilir.

7. Rapor ve takip: Denetim raporu yayınlanır. Tedarikçi düzeltici faaliyet planını sunar. Faaliyetlerin etkinliği takip denetimi veya belge incelemesiyle doğrulanır.

Tedarikçi Geliştirme Programları

Tedarikçi değiştirmek her zaman kolay veya ekonomik değildir. Mevcut tedarikçiyi geliştirmek, çoğu durumda daha akıllıca bir stratejidir.

Geliştirme Faaliyetleri

Teknik destek: Mühendislik bilgisi paylaşımı, proses iyileştirme projeleri, ortak problem çözme çalışmaları.

Eğitim: Tedarikçi personeline kalite araçları eğitimi verilir. FMEA, SPC, 8D raporu gibi metodolojiler öğretilir.

Kaizen projeleri: Tedarikçi tesisinde ortak iyileştirme projeleri yürütülür. Hat verimliliği, hurda oranı, kurulum süreleri gibi alanlarda somut kazanımlar hedeflenir.

Yatırım desteği: Kritik tedarikçilere test ekipmanı, yazılım veya altyapı konusunda destek sağlanabilir.

Düzenli gözden geçirme toplantıları: Çeyreklik veya aylık iş gözden geçirme toplantıları (QBR - Quarterly Business Review) yapılır. Performans verileri, açık konular ve iyileştirme planları birlikte değerlendirilir.

Tedarikçi Risk Değerlendirmesi ve A/B/C Sınıflandırması

Her tedarikçi aynı düzeyde risk taşımaz. Kaynak ve çabayı doğru yönlendirmek için tedarikçiler risk düzeyine göre sınıflandırılır.

Risk Değerlendirme Parametreleri

Ürün kritikliği: Tedarikçinin sağladığı ürünün nihai ürün güvenliği ve performansına etkisi
Tek kaynak durumu: Alternatif tedarikçi olup olmadığı
Coğrafi risk: Doğal afet, siyasi istikrarsızlık, lojistik kesinti riski
Finansal risk: Tedarikçinin finansal sağlamlığı ve iş sürekliliği kapasitesi
Kalite geçmişi: Geçmiş dönem kalite performansı ve uygunsuzluk trendi

A/B/C Sınıflandırma Tablosu

Sınıf	Tanım	Kontrol Düzeyi	Denetim Sıklığı	Giriş Kontrol	Geliştirme
A	Yüksek riskli / Kritik tedarikçi	Yoğun kontrol	Yılda 1-2	%100 veya AQL sıkı	Aktif geliştirme programı
B	Orta riskli / Standart tedarikçi	Normal kontrol	2 yılda 1	AQL normal	Periyodik gözden geçirme
C	Düşük riskli / Standart malzeme	Hafif kontrol	İhtiyaç halinde	Azaltılmış veya skip-lot	Rutin izleme

Sınıflandırma statik değildir. Performans verileri ve risk koşullarındaki değişimler doğrultusunda tedarikçiler sınıflar arasında yükselebilir veya düşebilir.

Tedarikçi Düzeltici Faaliyet Süreci (SCAR)

SCAR (Supplier Corrective Action Request), tedarikçi kaynaklı kalite problemlerinin kök nedenini bularak kalıcı çözüm sağlamayı amaçlayan resmi bir süreçtir. Düzeltici ve önleyici faaliyet (CAPA) sisteminin tedarik zincirine uzanan koludur.

SCAR Süreci Adımları

Problem tanımı: Uygunsuzluk açık ve ölçülebilir biçimde tanımlanır. Etkilenen parça numarası, lot numarası, miktar ve spesifikasyon sapması belirtilir.
Acil önlem (Containment): Hatalı stok karantinaya alınır, hat üzerindeki parçalar kontrol edilir, sevkiyattaki ürünler gerekiyorsa durdurulur.
Kök neden analizi: Tedarikçi, 5 Neden, balık kılçığı diyagramı veya 8D metodolojisi kullanarak problemi analiz eder.
Düzeltici faaliyet planı: Kök nedeni ortadan kaldıracak kalıcı aksiyonlar tanımlanır. Sorumlu, süre ve doğrulama yöntemi belirtilir.
Uygulama ve doğrulama: Aksiyonlar uygulanır ve etkinliği kontrol edilir. Gerekirse takip denetimi yapılır.
Kapanış: Aksiyonların etkin olduğu doğrulandıktan sonra SCAR kapatılır. Benzer problemlerin diğer ürün ve proseslere yaygınlaştırılması (lessons learned) sağlanır.

Tekrarlayan SCAR'lar, tedarikçinin ASL statüsünün gözden geçirilmesi veya tedarikçi değişikliği kararına zemin hazırlar.

Tedarikçi Puan Kartı (Supplier Scorecard) Örneği

Tedarikçi puan kartı, tüm performans boyutlarını tek bir gösterge tablosunda birleştiren yönetim aracıdır.

Örnek Puan Kartı Yapısı

Tedarikçi: ABC Plastik San. Tic. A.S. | Dönem: Q4 | Genel Skor: 78/100

Kategori	Ağırlık	Metrik	Hedef	Gerçekleşen	Puan (0-100)	Ağırlıklı Puan
Kalite	%35	PPM	<500	320	90	31,5
Kalite	--	Lot ret oranı	<%2	%1,5	85	--
Teslimat	%25	Zamanında teslimat	>%95	%92	75	18,8
Teslimat	--	Miktar doğruluğu	>%98	%99	95	--
Maliyet	%15	Yıllık fiyat trendi	<=%0	-%1,5	90	13,5
Yanıt Verme	%15	SCAR kapama süresi	<30 gün	22 gün	85	12,8
Yanıt Verme	--	İletişim kalitesi	Subjektif	İyi	70	--
Sistem	%10	Sertifika durumu	Geçerli	Geçerli	100	10,0
Toplam	%100	--	--	--	--	78,1

Sonuç yorumu: 78 puan "İyi" kategorisine girer. Teslimat performansı iyileştirme gerektiriyor. Tedarikçiye teslimat aksiyonu açılmalı ve bir sonraki dönem takip edilmelidir.

Puan aralıkları: 90-100 = Mükemmel (Tercih Edilen), 75-89 = İyi (Onaylı), 60-74 = Kabul Edilebilir (Koşullu), 60 altı = Yetersiz (Askıya Alma veya Sonlandırma)

Sektörel SQM Karşılaştırması: Otomotiv, Havacılık, Medikal

Tedarikçi kalite yönetimi her sektörde geçerlidir ancak gereksinimler sektöre göre farklılaşır.

Sektörel Standart ve Gereksinim Karşılaştırma Tablosu

Gereksinim	Otomotiv (IATF 16949)	Havacılık (AS9100/AS9120)	Medikal (ISO 13485)
Temel Standart	IATF 16949:2016	AS9100D / AS9120B	ISO 13485:2016
Tedarikçi Onay Süreci	PPAP (5 seviye)	FAI (AS9102)	Tasarım doğrulama ve validasyon
Tedarikçi Değerlendirme	Zorunlu, puanlamalı	OASIS veritabanı, zorunlu	Risk bazlı, zorunlu
Denetim Yaklaşımı	Proses denetimi (VDA 6.3)	NADCAP (özel prosesler)	Tedarikçi kalifikasyonu
Sahtecilik Kontrolü	Şüpheli parça yönetimi	AS6174 (Sahte Parça Önleme)	UDI izlenebilirlik
İzlenebilirlik	Lot/seri bazlı	Tam izlenebilirlik (AS9120)	Lot/seri bazlı, UDI
Risk Yönetimi	FMEA bazlı	Özel proses risk analizi	ISO 14971 bazlı
Düzeltici Faaliyet	8D, SCAR	SCAR, kök neden zorunlu	CAPA, etkinlik doğrulama zorunlu
Tedarikçi Geliştirme	Özel gereksinim (Madde 8.4)	Akış aşağı bildirim zorunlu	Tedarikçi izleme zorunlu
Düzenleyici Baskı	OEM gereksinimleri	Sivil havacılık otoritesi	FDA / MDR / Notified Body

Otomotiv sektörü PPAP ve APQP merkezli sistematik bir yaklaşım benimserken, havacılık sektörü özel proseslerin (kaynak, ısıl işlem, kaplama) NADCAP akreditasyonunu zorunlu tutar. Medikal cihaz sektöründe ise ISO 14971 kapsamında risk yönetimi tedarikçi seçiminden başlayarak tüm yaşam döngüsüne yayılır.

Dijital Tedarikçi Yönetim Araçları

Geleneksel Excel tablolar ve e-posta tabanlı takip, tedarikçi sayısı arttıkça yetersiz kalır. Dijital araçlar, SQM süreçlerini otomasyona taşır.

Dijital Araçların Sağladığı Avantajlar

Tedarikçi portalı: Tedarikçiler kendi performans verilerini, açık SCAR'ları ve belge gereksinimlerini portal üzerinden takip eder. Bilgi akışı hızlanır, iletişim maliyetleri düşer.

Otomatik uyarılar: Sertifika süreleri dolmadan hatırlatma, performans eşik değerleri aşıldığında otomatik bildirim, denetim takvimi hatırlatmaları.

Gerçek zamanlı gösterge panosu: Tüm tedarikçilerin performans skorları, açık uygunsuzluklar ve risk seviyeleri tek ekranda görüntülenir.

Belge yönetimi: Sertifikalar, denetim raporları, PPAP belgeleri ve kalite anlaşmaları merkezi bir sistemde saklanır. Versiyon kontrolü ve erişim yetkisi yönetilir.

Analitik ve raporlama: Trend analizleri, karşılaştırmalı performans raporları ve risk haritaları otomatik olarak oluşturulur.

Yaygın kullanılan dijital platformlar arasında SAP Ariba, Oracle Supplier Management, Intelex, ETQ Reliance, QAD ve MasterControl gibi çözümler bulunur. Kuruluşun büyüklüğü, sektörü ve mevcut ERP altyapısı doğru aracın seçiminde belirleyici faktörlerdir.

Tedarikçi Kalite Yönetiminde Başarı Faktörleri

SQM programının etkinliğini belirleyen kritik faktörler vardır:

Üst yönetim desteği: Tedarikçi kalitesi sadece satın alma veya kalite bölümünün sorumluluğu değildir. Üst yönetim, tedarikçi kalite politikasını sahiplenmeli ve kaynak ayırmalıdır.

Çapraz fonksiyonel ekip: SQM ekibi, kalite mühendisi, satın alma uzmanı, üretim planlama ve lojistik temsilcilerinden oluşmalıdır.

Net beklentiler: Kalite gereksinimleri, teslimat koşulları ve iletişim kuralları tedarikçi ile yazılı anlaşmalarla (Quality Agreement, SLA) netleştirilmelidir.

Veri odaklı karar: Tedarikçi kararları duygusal değil, performans verilerine dayalı olmalıdır.

Sürekli iyileştirme kültürü: Toplam kalite yönetimi felsefesinin tedarik zincirine yayılması, uzun vadeli başarının anahtarıdır.

ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi eğitimi ile temel çerçeveyi, PPAP ve APQP eğitimleriyle otomotiv sektörü uygulamalarını, risk yönetimi eğitimiyle stratejik bakış açısını kazanabilir.

Sık Sorulan Sorular